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    注塑模具导向结构设计5大要求,千万不要忽视!

    作者:微注塑
    发表于:2019-05-09

    注塑模具在生产时,为了保证模具在进行装配和调模试机公母模之间一定的方向和位置,导向零件应承受一定的侧向力,因此对注塑模具导向结构设计有一定的要求,其主要有以下几点。

     

    1、导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位,其中心至模具边缘应有足够的距离,以保证模具的强度,防止压入导柱和导套后发生变形。

    2、根据模具的形状和大小,一副模具一般需要2-4个导柱。如果,模具的凸模与凹模合模有方位要求时,则用两个直径不同的导柱,或用两个直径相同,但错开位置的导柱。

    3、由于塑件通常留于公模,所以为了便于脱模导柱通常安装在母模。

    4、导柱和导套在分型面处应有承屑槽。

    5、导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行。

    6、合模时,应保证导向零件首先接触,避免公模先进入模腔,损坏成型零件。

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    文章标签: 注塑模具

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    汽车冲压模具废料滑落问题解析

      对冲模废料滑落问题,结合理论分析及现场实际状态进行深入研究,针对模具中部分典型位置,从前期工艺结构设计方面进行解析。提出实用的解决方案,在该理论指导下,使废料滑落不畅的问题在模具设计初期可以得到较好预防,减少后期调试整改周期,降低生产成本。   近年来国内汽车行业陆续采用冲压半自动化、全自动化生产。而半自动化、全自动化冲压生产中,冲压废料滑落问题往往是影响生产线体效率中较为突出的问题。因此,冲压废料处理得好坏直接影响着冲压连续生产的效率。但是,由于设计人员技能不足,现场生产经验缺失等因素,造成部分问题流入下工序,当模具进入调试期时,只能依靠经验丰富的调试人员根据实际情况进行调整,需多次进行在线整改,占用大量的设备资源、人力、周期。本文针对模具中部分典型位置,从现场实际问题入手,解析问题发生原因及解决对策。为后期设计提供参考。   某车型顶盖外板修边序二级切刀位置   原因分析   分析设计图纸及工艺方案,得出造成废料卡滞的原因主要有两个的结论,一是此位置二级切刀为平行布置且刃口朝向一致,当废料切断后由于切刀刀背位置使废料产生左右移动,碰触到另一侧切刀,限制了废料的旋转,导致无法下滑(图1)。二是二级切刀自身带有约15°斜角,但图纸中挡料杆设计在切刀刃口后侧,当废料切断后进一步限制了废料沿二级切刀刃口端面斜角下滑可能性(图2)。   图1 废料卡滞运动模拟   图2 卡料状态   解决对策   根据不同的废料长度,二级切刀布置通常为两种形式。形式一:两刀式切刀——二级切刀成10°开口状相对布置,切刀刃口后侧设计挡料杆。二级切刀刃口下部背空倒斜角处理,废料滑落趋势模拟及具体布置形式如图3 所示。形式二:三刀式切刀——两端的二级切刀成10°开口状相对布置,挡料杆设计在切刀刃口后侧(中间不设计挡料杆)。中间切刀角度竖直布置,切刀背空位置倒斜角,如图4 所示。   图3 两刀式切刀布置及废料滑落分析   图4 三刀式切刀布置及废料滑落分析   在使用二次切刀时必须综合考虑废料二次切断时滑料的滑落空间,滑动轨迹以及废料二次切断时废料飞溅的方向,在设计初期对二次切刀实际生产时可能出现的各种问题进行分析预防。   某车型翼子板侧修位置   原因分析   分析卡料状况及工艺方案,造成废料卡滞的原因主要是由于废料刀刃口朝向导致废料滑道宽度小于废料长度,限制废料只能通过旋转滑出模具,但设计在废料滑出方向的斜楔驱动又对废料旋转造成阻碍,导致废料无法掉落(图5)。   图5 斜楔位置废料卡滞模拟解析   解决对策   针对侧修位置废料滑出困难可以采用从以下工艺排布和结构设计两个方面单独或共同进行设计优化。   工艺排布方面优化:调整废料刀2 刃口方向,使之与废料刀3 形成相对布置,同时优化废料刀2 下模位置支撑筋截面形状,保证废料滑道宽度大于废料最大对角长度至少30mm。同时,降低滑料板高度,增加废料动能,使之可以更加顺利的滑出模具。对于制件边缘废料可以适当增加模具宽度或弹顶销的辅助装置,提升滑料效率。需要注意的是,在模具结构设计过程中,应注意此位置废料是否存在翻转的风险。(翻转轴可通过将拉延理论边界分别在两处废料切断位置最外侧两点连线进行简单确认)。同时,尽可能的避免设计过桥结构,如无法避免,也应保证过桥高度大于废料翻转高度。在角部位置设计废料排出气缸,防止废料被侧修刃口及两侧废料刀架起,如图6所示。   图6 优化后工艺形式及支撑筋布置   结构设计方面优化:上模滑车侧修镶块取消后侧挡墙,镶块下增加定位键,这样可将下模驱动位置整体抬高,同时,将驱动与滑车间的导板安装到滑车位置,这样下模驱动位置可以取消导板挡墙,增大滑料空间,如图7 所示。   在遇到同方向多废料刀切断的情况,如均为正修,应避免设计过桥结构。如侧修无法避免过桥,也应优先保证中间位置废料下滑,通过改变支撑筋位置,优化模具结构形式等措施,降低废料卡滞的风险。   图7 斜楔位置优化前后对比   某车型车门内板制件中间位置   原因分析   当制件中间位置存在较大废料时,废料从制件脱离到跌落至滑板的过程中状态不稳定,出现翻转情况,当废料出现图8 中红色状态时,立起后的废料卡滞在模具与废料滑板之间。   图8 制件中间位置废料卡滞状态   解决对策   针对制件中间位置冲大孔废料,同样可以从工艺排布和结构设计两个方面进行设计优化。   工艺排布方面优化:当中间位置废料需要分切时,避免出现废料尖角特别多情况,见图9,按此工艺排布后,在OP40 上废料周圈均为修边尖角,这样,当OP40 修边完成后无论废料从哪个方向滑出模具均存在修边尖角与铸件滑道侧壁挂住的情况,引起废料卡滞。所以在工艺排布初期应尽量避免废料尖角。保证废料形状越简单越好。   图9 废料尖角问题   结构设计方面优化:对于制件中间位置较大的废料,在模具结构设计时,在废料出料方向前侧上模镶块位置增加弹顶销,使废料一端向下倾斜,刃口下方预留出废料旋转的空间。同时在出料方向后侧的下模滑道位置设计支撑部件,确保废料在滑道内的状态,如图10 所示。   图10 制件中间位置结构优化方案   在自动化生产中,每批次制件数量较多,中间废料一旦出现卡滞,就会造成连锁效应,如果不能及时发现,模具就会存在损坏的风险。需要我们在结构设计时格外注意。   结束语   自动化生产过程中,真正影响生产效率的往往是废料下滑这类的问题,本文通过具体的案例结合自身设计经验,详细的介绍了三种常见废料滑出问题及其解决方案,从而将问题前置,尽可能的减少后期问题的发生,最大限度地减少装配调试的时间,缩短模具制造周期,提高企业的市场竞争力。   —— 来源:《锻造与冲压》2019年第18期

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    汽车冲压模具故障怎么修?解决办法看这里

    模具修理:汽车冲压模具的修理指的是模具在不能满足预定的使用要求或制件不能满足质量要求的情况下对模进行的修复工作。此项工作由模具修理工完成。以下就几种模具常见的故障的修理方法及要求进行说明。   A、刀口崩刃:   模具在使用中由于各种原因引起的崩刃,都会对制件的质量产生一定的影响。汽车冲压模具是模具修理中最常见的修理内容之一,对刀口的崩刃修理步骤如下:   1.根据崩刃的情况,如果崩刃很小时,通常要将崩刃处用砂轮机磨大些,以保证焊接牢固,不易再次崩刃;   2.用相应的焊条进行焊接,目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面,包括间隙面和非间隙面;   3.将刃口的非间隙面修平(参考事先留下的基准);   4.对照过渡件进行划线,如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面;   5.上机台对间隙面进行修配,可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心,开动压力机时尽量慢,必要时用装模高度调整向下开,以避免刀口啃坏的现象发生;   6.刀口间隙要合理,对于钢板冲压模,单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中,可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小,只要剪切后制件的毛刺达到要求即可,一般情况下,毛刺大小的判定标准是,毛刺高度不大于板料厚度的1/10;   7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一;   8.间隙配好后,用油石将刀口的间隙面推光滑,以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。   B、毛刺:   制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象,产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类:   间隙大时:断面光亮带很小或基本上看不见,毛刺的特点为厚而大,不易除去;   间隙小时:断面出现两光亮带,由于间隙小,其毛刺的特点为高而薄。   间隙大时的修理方法:   1.修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法,而落料工序时则以凹模为基准,即凹模尺寸不变,通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响;   2.对着制件找出模具刃口间隙大的部位;   3.用相应的焊条(D332)对此部位进行补焊,以保证模具刃口的硬度;   4.修配刀口间隙(其方法与刀口崩刃的方法相同)。   间隙小时的修理方法:   1.汽车冲压模具具体的情况依据模具间隙的大小进行调整,以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言,采用间隙放在凹模的办法,而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法,从而保证零件的尺寸在修理前后不变;   2.修理完成后,要测量其间隙面的垂直,并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。   对于冲孔模,其产生毛刺后,如果是凸模或凹模磨损,可以找相应的标准件进行更换,如果没有标准件,可以采用补焊或测绘进行制造。另外,特别指出一点,对于合金钢材料等焊接性能较差的材料,要进行特殊处理后再进行焊接,如:预热等,否则会引起模具的开裂。   C、拉毛:   拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。   解决方法:   1.首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置;   2.用油石将模具相应的位置推顺,注意圆角的大小统一;   3.用细砂纸将模具推顺部位进行抛光,砂纸在400号以上。   D、修边和冲孔带料:   修边和冲孔带料产生的主要原因为:修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。   解决方法:   1.根据制件带的部位找出模具的相应部位;   2.检查模具压卸料板是否存在异常;   3.对压料板相应部位进行补焊;   4.结合制件将焊补部位进行修顺,具体的型面与工序件配制;   5.试冲;   6.如果检查并非模具压卸料板的问题,可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。   E、废料切不断:   针对废料切不断现象,首先分析汽车冲压模具为什么切不断,其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理,造成废料的堆积,最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃,其修理的方法与修边崩刃的办法相似,在此就不作详细的介绍,只是在修理过程中一定要注意修边刀块的高度。如果修得太高,会造成刀块与上修边刀块干涉,从而造成废料刀块的再次损坏;如果修得过低,会形成废料切不断现象,故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面,同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面,修理起来还是可以得心应手的。   F、冲孔废料堵塞:   冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障,产生的原因大概有:废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。下面结合图片进行分析:   1、下模基座 2、冲孔凹模   如上图:出现废料堵塞的原因有:   1.A面或B面不光滑,其面上出现了加工纹等;   2.A面或B面出现倒锥度,造成废料道上大下小从而废料堵塞。   修理办法:只要保证A面和B面都处于光滑和等直径状态就可以保证废料不会被堵塞。   G、翻边整形制件变形:   在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象,在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响,但在表面件中,只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷,影响整车的质量。   分析产生制件变形的原因:   1.由于制件在成形和翻边的过程中,板料发生变形、流动,如果压料不紧就会产生变形;   2.在压料力够大的情况下,如果压料面压料不均匀,局部有空隙的话,也会出现以上情况。   解决办法:   1.加大压料力,如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法,对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法;   2.如果加大压力后,在局部还存在变形的话,可用红丹找出具体问题点,检查是不是压料面局部出现凹陷等情况,此时可采用焊补压料板的办法;   3.压料板焊后与模具的下型面进行研配。

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    冲压模具培训:常见五大类问题及其解决方案总结归纳

    冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。在冲压生产过程中,模具出现的问题最多,它是整个冲压生产要素中最重要的因素。直接影响到生产效率和成本。影响到产品的交货周期。模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面,它们长期困扰着行业生产。只有正确处理这几个关键点。冲压生产才能够顺利进行。 冲床便是一台冲压式压力机。在普通生产中,冲压工艺由于比较传统机器加工来说有节约材料和成本,产量高,对操纵者技能要求不高及通过种种模具使用能够做出机器加工所无法到达的产品这些长处,因此它的用处越来越普遍。但随之而来的模具问题也会越来越多。模具故障是冲压生产中最容易出现的问题,常常造成停产,影响产品生产周期。因此,必须尽快找到模具故障原因,合理维修。 (1)凸模磨损太快 模具间隙偏小,通常模具总间隙为材料板厚的15%,25%。 凸凹模具的对中性不好,模座和模具导向组件及转塔镶套精度不够等情况形成模具出件不顺。 凸模温度过高,主要是由于长期不间断生产,使模具冲压形成冲头过热。 模具刃磨方法不对,形成模具退火,磨损加剧。 部分的单边冲切,如步冲、冲角或剪切时,铝合金门窗配件侧向力会使冲头倾向一边,该边的间隙减小,形成模具磨损严峻,假如机床模具安装精度不高,还可能会使冲头偏过上模,形成凸模和凹模破坏。 (2)模具带料问题 模具带料会形成废料反弹,其相干要素: 1、模具刃口的尖利程度,刃口的圆角越大,越容易形成废料回弹。 2、模具的入模量,机床每个上位的入模量是肯定的,模具大模量小,容易形成废料反弹。 3、模具的间隙需要合理,假如模具间隙不适宜,容易形成废料反弹。 4、被加工板材表是否存在较多的油物。 5、弹簧原件出现破坏。 防止模具带料的办法: 1、运用专用的防带料凹模。铝合金门窗配件 2、模具经常刃磨保持尖利,并退磁处置。 3、增大凹模间隙。 4、接纳斜刃n模具替代平刃口模具。 5、模具安装退料器。 6、适当的增大模具的入模量。 7、检查模具弹簧或卸料套的磨损程度。 (3)模具对中性 模具在运用时容易发作冲芯各侧地位的磨损量差别,有的部分有较大划痕,磨损较快,这种状况在细窄的长方模具上特别显着。该问题主要缘由: 1、机床转塔设计或加工精度不够.主要是上下转盘间模具安装座的对中性不好。 2、模具的设计或加上精度不能满意要求。 3、模具凸模的导套精度不足。 4、模具间隙选择不适宜。 5、模具安装座或模具导套由于长期运用磨损形成对中性欠好。 为防止模具磨损不同步应: 1、定期维护对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调解。 2、实时更换模具导套并选用适宜间隙的凸凹模具。 3、使用全导程模具。 4、增强操作工的责任心,发现后实时查找缘由,避免形成更大事故。 (4)特别成形模具运用 为满意生产需求,经常需求运用成形模具或特别模具,主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等,运用特别或成形模具町以大家进步生产产量,但足成形模具价钱较高,通俗是平凡模具的4-5倍。为避免失误,应留意和遵照以下规定: 1、模具安装时进行方向检查,确保模具凸凹模安装方向一致。 2、依据要求准确调解模具的冲压深度,每次调解最好不超越0.15mm。 3、运用较低的冲切速率。 4、板材要平整无变形或翘起。 5、成形加工俯置应尽量远离夹钳。 6、成形模具运用时应避免向下成形操纵: 7、冲压时按照先平凡模具冲压,最后运用成形模具。 (5)模具弹簧疲劳 冲床模具运用中容易无视的一个问题,铝合金门窗配件就足模具弹簧的运用寿命,模具弹簧也需求定期进行保养或更换,但是国内很多用户对设备和模具能进行保养,却往往无视了模具弹簧的保养,乃至有的用户弹簧多年就没有更换过,同工位或模具经常出现破坏或冲压带料,却无法找到缘由,其后更换模具弹簧后,问题得到透彻处理。关于不同的冲床设备和模具,其模具弹簧也有所差别。假如保养不妥,容易发生模具带料并能够破坏模具或导套,形成不必要的损失。   (6)模具损坏   模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等,处理模具损坏问题,必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。首先要审核模具的制造材料是否合适,相对应的热处埋工艺是否合理。通常,模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高,淬火方法和时间不合理,以及回火次数和温度、肘间选择不当,都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够,容易使槽孔阻塞,造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高,会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打,损坏零件。   冲头固定不当或螺丝强度不够,会导致冲头掉落或折断。   模具使用时,零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障,压力机异常等,都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理,继续加工生产,就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。   (7) 卡模   冲压过程中,一旦模具合模不灵活,甚至卡死,就必须立即停止生产,找出卡模原因,排除故障。否则,将会扩大故障,导致模具损坏。   引起卡模的主要原因有:模具导向不良、倾斜。或模板间有异物,使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形,例如模座、模板的硬度、厚度设计太小,容易受外力撞击变形;模具位置安装不准,上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差,使模具产生干涉;冲头的强度不够、大小冲头位置太近,使模具的侧向力不平衡。这时应提高冲头强度,增强卸料板的引导保护。   三、模具损坏和维修   冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为,除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高,而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。因此,及时维修模具,防止模具损坏,可以大大降低冲压生产的模具费用。   一般来说,模具损坏后,还有一个维修和报废的选择问题。冲压模具的非自然磨损失效,例如非关键零件的破坏。以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障.大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态,重新投入冲压生产。但是。当模具的关键件严重损坏,有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70%,或者模具寿命已近。则维修的意义不大,这时应该考虑报废模具:除大型模具、结构复杂的连续模外。当模具维修技术过于复杂、修模费用太大,难度大必然使维修周期过长,严重影响冲压的正常生产,应选择提前失效报废,重新制造模具。   冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障,应具体问题具体分析,制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具维修与报废的关系,才能减少停产修模时间,缩短生产周期,保证冲压生产的正常进行。

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    冲压模具问题分析与维修技巧

    冲床便是一台冲压式压力机。在普通生产中,冲压工艺由于比较传统机器加工来说有节约材料和成本,产量高,对操纵者技能要求不高及通过种种模具使用能够做出机器加工所无法到达的产品这些长处,因此它的用处越来越普遍。但随之而来的模具问题也会越来越多: 一、冲压模具问题分析 模具故障是冲压生产中最容易出现的问题,常常造成停产,影响产品生产周期。因此,必须尽快找到模具故障原因,合理维修。   1、模具损坏 模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等,处理模具损坏问题,必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。 首先要审核模具的制造材料是否合适,相对应的热处埋工艺是否合理。通常,模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高,淬火方法和时间不合理,以及回火次数和温度、肘间选择不当,都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够,容易使槽孔阻塞,造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高,会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打,损坏零件。冲头固定不当或螺丝强度不够.会导致冲头掉落或折断。 模具使用时,零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障,压力机异常等,都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理,继续加工生产,就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。   2、卡模 冲压过程中,一旦模具合模不灵活,甚至卡死,就必须立即停止生产,找出卡模原因,排除故障。否则,将会扩大故障,导致模具损坏。 引起卡模的主要原因有:模具导向不良、倾斜。或模板间有异物,使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形,例如模座、模板的硬度、厚度设计太小,容易受外力撞击变形;模具位置安装不准,上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差,使模具产生干涉;冲头的强度不够、大小冲头位置太近,使模具的侧向力不平衡。这时应提高冲头强度,增强卸料板的引导保护。   3、模具损坏和维修 冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为,除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高,而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。因此,及时维修模具,防止模具损坏,可以大大降低冲压生产的模具费用。 模具损坏后,还有一个维修和报废的选择问题。一般来说,冲压模具的非自然磨损失效,例如非关键零件的破坏以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障.大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态,重新投入冲压生产。但是,当模具的关键件严重损坏,有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70%,或者模具寿命已近,则维修的意义不大,这时应该考虑报废模具:除大型模具、结构复杂的连续模外,当模具维修技术过于复杂、修模费用太大,难度大必然使维修周期过长,严重影响冲压的正常生产,应选择提前失效报废,重新制造模具。在正常情况下,冲模的主要失效形式是过量磨损。从新模具制造交付使用,直至冲制零件的毛刺超标、零件尺寸与形位精度超差,而模具又不能再修复或根本无修复价值,则模具就只能报废。从新模具投入使用到失效报废。一般要经过多次维修和刃磨。   二、冲压产品质量缺陷分析 最常见的制件质量缺陷是产品尺寸超差。只有少数产品存在表面质量问题。   1、尺寸超差 尺寸超差是冲压制件的严重缺陷。对此,首先要检查、核对模具的设计,排除设计和制造的原因。如果超差尺寸和材料厚度有关,应检测冲压材料的厚度和材质、硬度。罗百辉认为,冲压生产过程中引起尺寸超差,主要是模具的磨损、定位导向不良和制件产生变形。模具的刃口磨耗.会造成毛刺太大或切外形尺寸变大、冲孔变小、平面度超差,应该刃磨或更换模具。定位导向不良包括没有导向、导销或其他定位装置没有起作用,送料机没有放松,定位块磨损使送距过长,导料板长度不对或导料间隙太大等。制件在生产中变形,主要有撞击变形,例如制品的吹出气压太强或重力落下撞击太大变形:出料时受挤压或括伤变形,应及时清理出料位置或加大出料空间:顶出不当变形。例如顶料销配制不当、弹簧力不适当或顶出过长,应调整弹力或改变位置或销数量;下料变形。部份弯曲件不能容许料重叠,须每次落下,当出现碟形应变时可采用压力垫消除;冲剪变形,主要是材料扭曲不平。尺寸增大或中心不对称;浮屑挤压变形,是由于废料上浮或细屑留在模面上或异物等挤压变形。   2、表面质量不合格 冲压制件的表面质量问题,主要是毛刺过大。造成制件毛刺过大的原因,首先是模具刃口的磨损,应重新研磨模具(下述),确保刃口锋利。其次是凸、凹模的间歇不合理,间隙过大使侧面大部分为擦光带,间隙太小会出现二次剪切面,如果材料硬度太高,则应更换材料或加大间隙。冲裁搭边尺寸过小或切边材料过少时,材料会被拉入模具间隙内而成为毛边。此时必须加大冲裁的搭边尺寸或切边余量。   三、冲压模具的刃磨维修 冲压生产中对模具进行合理的刃磨。可以有效地提高冲模的寿命,节省模具费用,大幅度降低产品成本。 当冲模刃口磨损到一定程度时,原本锋利的刃口变钝了,会造成冲裁件毛刺过大,尺寸与形位精度下降。因此,模具必须进行刃磨,以恢复其锋利的冲裁刃口。减小冲裁毛刺和尺寸与形位偏差,改善成形件表面质量。如果不及时刃磨模具,会因为拖延刃磨时间,使得已经磨钝的刃口遭受坚硬、过大、过厚毛刺的剧烈摩擦,形成模具恶性循环的过度磨损,导致要以几倍的刃磨量才能够使刃口恢复锋利,大大缩短模具的寿命。当制件的毛刺即将超出允许毛刺高度时,应立即停止生产,对模具进行刃磨。在生产实际中,现场工人习惯凭手感确定制件毛刺大小并确定刃磨时机,这样操作误差较大。最好通过检测制件的毛刺高度及厚度、毛刺分布均匀程度、冲件尺寸与形位精度及冲切面质量等,来掌握刃口磨损情况,从而确定模具的最佳刃磨时机。 模具刃磨量必须根据刃口端面和侧面的实际磨损情况而定,此外,还应该考虑材料厚度、凹模形状结构以及刃磨次序等相关因素。凹模经多次刃磨后,尺寸会发生变化,特别是采用上小下大锥形凹模口设计的冲裁模,由于凹模刃口壁向外倾料,刃磨模具的上表面后,其水平尺寸必然会产生一个增量。因此,刃磨前应该按照锥形的角度进行计算,刃磨时要注意实测制件尺寸,防止因多次刃磨使制件尺寸增量过大,导致产品超差。   结束语 冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障,应具体问题具体分析,制定正确的维修方案,及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具维修与报废的关系,才能减少停产修模时间,缩短生产周期,保证冲压生产的正常进行

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    冲压模具常见问题及解决方案,供君参考!

    一、冲压模具生产中出现模具故障因素分析 模具故障是冲压生产中最容易出现的问题,常常造成停产,影响产品生产周期。因此,必须尽快找到模具故障原因,合理维修。 首先要审核模具的制造材料是否合适,相对应的热处埋工艺是否合理。通常,模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高,淬火方法和时间不合理,以及回火次数和温度、肘间选择不当,都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够,容易使槽孔阻塞,造成落料板损坏。 弹簧力设计太小或等高套不等高,会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打,损坏零件。冲头固定不当或螺丝强度不够.会导致冲头掉落或折断。模具使用时,零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。 工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障,压力机异常等,都会造成模具的损坏。华夏模具网表示,如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理,继续加工生产,就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。 二、冲压模具常见问题及解决方案 1.废料跳穴 (1)冲头长度不够,按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头 (2)凹模间隙过大,割入子减少间隙或用披覆机减小间隙 (3)冲头或模板未去磁,将冲头或模板用去磁器去磁 2.废料堵穴 (1)落料孔小或落料孔偏位加大落料孔,使落料顺畅 (2)落料孔有倒角,加大落料孔去除倒角 (3)刀口未放锥度,线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 (4)刀口直壁位过长,反面钻孔,使刀口直壁位缩短 (5)刃口崩,造成披锋大,堵料重新研磨刃口 3.披锋不良 (1)刃口崩,造成披锋过大重新研磨刃口 (2)冲头与凹模间隙过大,线割入块,重新配间隙 (3)凹模刀口光洁度差,抛光刀口直壁位 (4)冲头与凹模间隙过小,重新省模,配间隙 (5)顶料力过大,反向拉出披锋换弹簧,减小顶料力 4. 切边不齐 (1)定位偏移调整定位 (2)有单边成型,拉料加大压料力,调整定位 (3)设计错误,造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 (4)送料不准调整送料器 (5)送料步距计算有误重新计算步距,重定接刀位 5. 冲头易断 (1)闭合高度过低,冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 (2)材料定位不当,造成冲孔冲头切单边,调整定位或送料装置因受力不均断裂 (3)下模废料堵死刀口,造成冲头断重新钻大落料孔,使落料顺畅 (4)冲头的固定部位(夹板)与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅(打板)偏移 (5)打板导向不良,造成冲头单边受力重新修配打板间隙 (6)冲头刀口太短,与打板干涉重换冲头,增长刀口部分长度 (7)冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 (8)冲头刃口不锋利重新研磨刃口 (9)冲头表面拉伤,脱料时受力不均重新换冲头 (10)冲头过细,过长,强度不够重新换冲头类型 (11)冲头硬度过高,冲头材质不对更换冲头材质,调整热处理硬度 6. 铁屑 (1)压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置 (2)折弯间隙过小,挤出铁屑重新调整间隙,或研磨成型块,或研磨成型冲头 (3)折弯凸模太锋利修R角 (4)接刀口材料太少重新接刀口 (5)压筋太窄重新研磨压筋 7. 抽芽不良 (1)抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置,或移动抽芽冲子位置,或移成抽芽-边高-边低甚至破裂动预冲孔位置,或调整定位 (2)凹模间隙不均匀,造成抽芽-边高-边修配抽芽间隙低甚至破裂 (3)抽芽底孔不符合要求,造成抽芽高度及重新计算底孔孔径,预冲孔增大或减少直径偏差,甚至破裂 8. 成型不良 (1)成型模凸模太锋利,造成材料拉裂成型凸模修R角,刀口处适当修R角 (2)成型冲头长度不够,造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求 (3)成型冲头过长,成型处材料压变形,甚确定冲头正确长度,调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂 (4)成型处材料不够造成拉裂计算展开材料,或修R角,或降低成型高度 (5)定位不良,造成成型不良调整定位或送料装置 (6)成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙 9. 折弯尺寸 (1)模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良 (2)弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧 (3)材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差 (4)材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚,换材料或重新调整间隙差 (5)定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK (6)设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨,消除拼块间的间隙,导致折弯尺寸小 (7)成型公无R角,在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小 (8)两边折弯尺寸偏大加压筋 (9)单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力,调整定位 (10)间隙不合理,引起角度不良和尺寸偏差修配间隙 (11)折刀高度不够,折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度,使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些 (12)折弯时速度太快,造成折弯根部变形调整速比控,选择合理转速 (13)结构不合理,折刀未镶入固定模板,重新铣槽,将折刀镶入模板冲压时,造成间隙变大 (14)成型公热处理硬度不够,造成压线崩或重制成型公压线打平 10. 不卸料 (1)定位不当或送料不当调整定位或送料装置 (2)避位不够修磨避位 (3)内导柱拉伤,造成打板活动不畅更换内导柱 (4)冲头拉伤或表面不光滑更换冲头 (5)顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置 (6)顶料力不够,或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧 (7)冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅 (8)成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅 (9)打板热处理不适,冲压一段时间后变形重新研磨打板,矫正变形 (10)冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头 (11)冲头断更换冲头 (12)模板未云磁,工件往上带给模板去磁 11. 送料不顺 (1)模具没架正,导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上 (2)料带不平调整校平机或更换材料 (3)不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策 (4)定位太紧调整定位 (5)导正销太紧或直壁位太长调整导正销 (6)冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定 (7)顶料销太短,料带与成型入块相干涉调整顶料销长度,避免干涉 (8)浮升块位置排配不当调整浮升块位置 12. 铆合不良 (1)模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度 (2)工件未放到位,定位偏差调整定位 (3)铆合前工件不良确认抽芽孔,参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角,如无倒角则增加倒角 (4)铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头 (5)铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头 13. 漏装或装 (1)不小心组立时细心错冲子 (2)冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号 14. 装错螺丝 (1)不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短 (2)不够细心,经验不足选用适当的螺丝 15. 拆装模具 (1)销钉孔没有擦干净将销孔,销钉擦干净,拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时,应先用螺丝导正,后打定位销钉孔 (2)装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔 16. 定位销 (1)孔壁拉毛,刮伤致使太紧组模时,细心检查销钉孔是否拉毛,否则应将打不出来销孔重新铰孔 (2)销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔 17. 弹簧太长 (1)没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度,算好弹簧的压缩量,重新选择无法下压到 (2)不够细心,经验不足合适的弹簧下死点

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