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    数控机床电气装调与维修课程

    ¥500/月 100652人学过
    课程简介:

    本课程以数控机床的电气安装、数控机床的调试、数控机床的维修、绘制元器件安装图等四个单元为一体介绍了FANUC系统的各个控制器和硬件连接、和PMC的装调与维修。通过理论知识与实践操作的结合,了解和掌握数控机床电气装调与维修的技能。

    单元一、数控机床的电气安装项目一、FANUC CNC 系统的组成任务一、FANUC 0i-D系统1、FANUC CNC控制器的结构及功能(1)面板(1)双路径控制功能FANUC PMC的构成项目三、PMC调试基础(1)0i-D系列I/O单元模块任务一、数控机床电气线路安装1、 认识数控机床常用低压电器(1)低压断路器(1)电器元件的分布原则(1)机床电气图(1)导线套编码套管、压金属接线卡数控机床主轴电路的安装数控机床刀架点击控制电路的安装1、数控系统硬件的认识相关知识(1)主板各端口名称、作用(1)变频器操作面板简介(1)伺服驱动器各端名称、作用任务一、FANUC PMC1、PMC概念1、软件的安装1.梯形图编程基础(1)在编制PMC程序时所需的四种类型的地址(1)PMC程序的结构(1)在数控系统中查阅梯形图(1)FANUC 0i-D系统的梯形图编程符号(1)继电器线路可使用、梯形图不能(不宜)使用的情况(1)并联支路的调整案例一、 急停功能编程步骤1:PMC编辑功能的开通1、恒1与恒0信号的生成1.任务情景(1)PMC与CNC之间相关操作方式的IO信号1、刀具功能分类1、任务描述(1)PMC程序设计步骤1:刀号当前位置识别知识讲解步骤1、个别数据备份(1)相关参数设定任务一、FANUC数控系统的参数设定一.FANUC数控系统参数的分类与功能 (一)显示参数 工作任务1.上电全清 常闭按钮行程开关1交流接触器工作原理展示项目七、FANUC系统维修实例任务一、FANUC CNC系统共性故障的分析故障一、数据输入输出接口(RS232)不能正常工作1.FANUC 进给伺服系统的简单分类故障一、直流可控硅伺服单元1.FANUC主轴驱动系统的简单分类故障一、直流可控硅主轴伺服单元任务二 机床参考点设定一、参考点一、反向间隙补偿原理知识讲解单元二、数控机床的调试任务二、FANUC I/O单元模块(2)控制器2、FANUC 0i D CNC 控制器的主要规格(2)βi系列伺服放大器常用的I/O单元模块项目二、FANUC CNC系统的硬件连接项目四、FANUC CNC系统参数设定(2)机床操作面板单元模块(2)小型断路器2、电器元件的安装(2)绘制电器元件分布草图(2)机床电气图的布局和分区位置代号(2)工、量具、导线和辅助材料的准备任务二、硬件连接2、数控系统主板的连接(2)主板与数控系统其它硬件的连接(2)变频器各端口名称、含义(作用)(2)伺服驱动器与数控系统其它硬件的连接 任务二、FANUC LADDER III 2、PMC接口与地址2、PMC 程序的操作2、梯形图编程要点(2)地址格式和信号类型(2)PMC程序的执行(2)在梯形图中查找触点、线圈、行号和功能指令(2)触点的性质与特点(2)梯形图能使用、继电器线路不能使用的情况(2)串联支路的调整案例二、 复位功能编程步骤2: 删除急停功能PMC程序2、自保持信号的生成2.任务分解(2)查询面板输入输出信号2、换刀功能控制过程2、任务分析步骤(2)任务实施步骤2:刀具号编程错误判断任务分析步骤2、整体数据备份(3)CNC参数的输出任务二、 FANUC数控系统上电全清以后的参数设置二、设置FANUC数控系统参数(二)参数的输入方法2.修改语言常开开关行程开关2交流接触器实物3D 动画展示任务二、对于FS16/18/0I系列维修技巧故障二、电源单元不能打开2.FANUC 进给伺服系统的常见共性故障分析故障二、直流PWM伺服单元2.FANUC主轴驱动系统的常见共性故障分析故障二、交流模拟主轴驱动单元任务三 反向间隙补偿二、手动返回参考点方式的工作时序二、反向间隙误差补偿任务讲解知识拓展单元三、数控机床的维修(3)βi系列主轴电机I/O单元模块输入输出的连接项目五、机床运行动作确认元器件的展示(3)机床操作按键盘I/O单元模块(3)控制按钮(3)元器件检测3、机床电路的识读(3)机床电气控制电路图读识举例(3)机床主轴电路电气控制线路图的读识3、数控系统变频器的连接(3)变频器与数控系统其它硬件的连接知识拓展任务三、机床安全保护3、PMC程序的执行3、程序的简化(3)关于地址的使用(3)PMC顺序程序和继电器电路的区别(3)信号状态的监控(3)线圈的性质与特点(3)内部继电器的使用案例三、 行程限位功能编程步骤3: 急停程序的重新输人3、边沿检测信号的生成3.任务分析步骤(3)PMC与机床之间相关操作方式的IO信号3、与换刀功能有关的参数步骤3:编程刀具号与当前刀具号是否一致判断步骤3、数据的自动备份(4)PMC时间继电器和计数器参数的输出(三)基本参数设定概述三、任务实施3.参数设置过程复合按钮任务三、FANUC 进给伺服系统的故障分析故障三、返回参考点时,出现偏差故障三、交流模拟伺服单元故障三、交流数字主轴驱动单元三、补偿量的设定方法任务四 螺距误差补偿(4)βis系列伺服电机项目六、FANUC数据备份(4)分线盘I/O单元模块(4)行程开关(Travel Switch)(4)安装电器元件(4)知识拓展 4、数控机床主轴电路的安装(4)主轴电机控制电路的安装4、数控系统伺服驱动器的连接4、PMC相关操作(4)PMC程序的编写 (4)连线的性质与特点4、任务分析案例四、行程限位功能编程步骤4: 地址符号和注释的设定任务四、机床工作方式功能编程4、二分频信号的生成(4)PMC程序设计4、数控车床刀架概述步骤4:转塔分度启动绘制元器件安装图(5)螺距误差补偿的输出 (四)PMC参数的设置 故障四、返回参考点异常,并在显示器屏幕上出现Allarm90故障四、交流S系列(含1,2)任务四、FANUC主轴驱动系统的通用故障分析故障四、α系列电源模块PSMfanuc 编码器(5)αi系列伺服放大器(5)I/O Link轴单元模块(5)接触器(5)知识拓展5、数控机床驱动电源、机床照明、冷却电机、开关电源电路的安装(5)功能指令的输入项目训练任务分析任务五、数控车床换刀PMC编程5、相关功能指令步骤5:转塔正转(6)刀具补偿量的输出 故障五、在手动、自动方式下机床都不能运转故障五、交流C系列、α系列SVU、SVUC伺服单元故障五、系列电源模块PSMR光栅尺(6)αiI系列伺服主轴电机(6)继电器6、数控机床刀架电机控制电路的安装(6)顺序程序的编辑修改任务讲解步骤6∶ 转塔分度到位检测(7)用户宏变量的变量值输出故障六、在自动方式,系统不运行故障六、交流α系列SVM伺服单元故障六、α系列主轴模块SPM 报警(7)αi系列伺服电机(7)开关电源(7)PMC程序的保存、运行和停止步骤7:电动机正转停止延时(8)加工程序的输出 故障七、MPG方式下,机床不运行故障七、交流ß系列伺服单元(普通型)故障七、α系列主轴模块SPM 错误(8)变压器步骤8:电动机停止延时反转(9)在 ALL I/O页面确认存储卡数据可以写入故障八、交流ß系列伺服单元(I/O LINK型)(9)接线端子步骤9:转塔反转知识扩展步骤10:电动机反转停止延时步骤11:夹紧到位检测步骤12:转塔换刀时间控制步骤13:转塔换刀故障步骤14:换刀结束步骤15:报警信息显示项目一、FANUC CNC 系统的组成0i D系列I/O单元模块连接任务一、数控机床电气线路安装(1)数控机床刀架电机控制电路的安装(1)主板与数控系统其它硬件的连接任务一、FANUC数控系统的参数设定一、FANUC数控系统参数的分类与功能 (一)显示参数 1.上电全清任务三 机床安全保护功能PMC编程步骤1:PMC编辑功能的开通案列一:设计现场设备实验工作方式PMC程序任务一 机床运行动作确认步骤1:主轴动作确定 步骤1:参考点建立方法的选择二 、SERVO GUIDE软件的设定1、系统显示屏上显示急停报警,机床上红色报警灯闪烁 步骤1:Y轴的频率响应特性分析步骤1:个别数据备份项目二、FANUC CNC系统的硬件连接(2)主轴电机控制电路的安装任务二、硬件连接(2)知识拓展二、设置FANUC数控系统参数(二)参数的输入方法 任务二、 FANUC数控系统上电全清以后的参数设置2.修改语言步骤2: 删除急停功能PMC程序任务四 机床工作方式功能编程案列二:内置编程器程序修改步骤2:进给轴动作确认任务二 机床参考点设定步骤2:参考计数器容量设置三 、参数页面2、机床通电后按下启动按钮CNC不启动步骤2:X轴的直线加减速调整步骤2:整体数据备份项目三、PMC调试基础(3)数控机床驱动电源、机床照明、冷却电机、开关电源电路的安装(3)变频器与数控系统其它硬件的连接(三)基本参数设定概述 3.参数设置过程步骤3: 急停程序的重新输入步骤3:手轮进给动作确认步骡3: 回零挡块设计任务五 伺服优化3、模拟主轴不转步骤3:圆弧调整步骤3:数据的自动备份项目四、FANUC CNC系统参数设定(4)伺服驱动器与数控系统其它硬件的连接 (四)PMC参数的设置步骤4: 地址符号和注释的设定步骤4:辅助功能的动作的确认步骤4:连接返回参考点减速信号的限位开关4、冷却无效案例分析项目五、机床运行动作确认(5)知识拓展2任务实施步骤5: 安装回零挡块5、无法回零项目六、FANUC数据备份步骤6:设定返回参考点方向6、四方刀架不转项目七、FANUC系统步骤7: 设定参考点返回速度7、刀架找不到刀位步骡8: 执行手动返回参考点8、X轴未超程却有硬限位报警步骤9: 参考点位置偏差调整

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