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    什么是封装,电子元件封装大全&精密电子封装常识-涨知识

    作者:电子工程专辑
    发表于:2019-04-17

    集成电路是信息技术产业的核心,是支撑经济社会发展和保障国家安全的战略性、基础性和先导性产业。近年来中国电子信息产业的全球地位快速提升,产业链日渐成熟,为我国集成电路产业的发展提供了良好的机遇。

    集成电路是信息技术产业的核心,是支撑经济社会发展和保障国家安全的战略性、基础性和先导性产业。近年来中国电子信息产业的全球地位快速提升,产业链日渐成熟,为我国集成电路产业的发展提供了良好的机遇。下面云小编带大家一起来了解一下集成电路的基础知识吧。

      

    什么是集成电路?

    集成电路(Integrated Circuit),简称IC,是一种微型电子器件或部件,指采用一定的工艺,把一个电路中所需的晶体管、电阻、电容和电感等元件及布线互连一起,制作在一小块或几小块半导体晶片或介质基片上,然后封装在一个管壳内,成为具有所需电路功能的微型结构。

    集成电路发明者为杰克·基尔比(基于锗(Ge)的集成电路)和罗伯特·诺伊思(基于硅(Si)的集成电路),当今半导体工业大多数应用的是基于硅的集成电路。随着集成电路的发展,其结构功能越发多样化,作为集成电路的基础而重要的部分---封装技术也随之发展。

    什么是封装?

    封装的英文名是Package,指代工厂(Foundry)生产出来的集成电路裸片(Die)放在一块起到承载作用的基板上,把管脚引出来,然后固定包装成为一个整体。

    以DIP封装为例:晶圆上划出的裸片(Die),经过测试合格后,将其紧贴安放在起承托固定作用的基底上(基底上还有一层散热良好的材料),再用多根金属线把Die上的金属接触点,跟外部的管脚通过焊接连接起来,然后埋入树脂,用塑料管壳密封起来,形成芯片整体。

    封装的材质最早是金属,然后是陶瓷,最后是塑料。据行业统计,金属封装占6-7%,陶瓷封装占1-2%,塑料封装占90%以上。金属和陶瓷封装多半用于严苛的环境,如:军工,航天等领域,而且封装是以“空封”,即封装与芯片不接触。

    封装的作用

    封装不仅起着安装、固定、密封、保护芯片及增强电热性能等方面的作用,而且还通过芯片上的接点用导线连接到封装外壳的引脚上,这些引脚又通过PCB(Print Circuit Board印刷电路板)上的导线与其他器件相连接,从而实现内部芯片与外部电路的连接。因为芯片的材料是Si,在空气中氧化形成二氧化硅,所以必须与外界隔离,以防止空气中的杂质对芯片电路的腐蚀而造成电气性能下降。另一方面,封装后的芯片也更便于安装和运输。简而言之,封装的作用:1.物理保护。2.电器连接。3.标准规格化。

    封装的发展和趋势

    从六十年代的金属插装,如:TO封装,到七十年代的双列直插的封装,如:DIP封装,到八十年代的SMT(Surface Mount Technology表面贴装技术)封装,如:SOP,PLCC,QFP,以及到九十年代的面阵列封装,如:BGA等,再到目前的系统级封装,如:CSP,SIP等。封装的发展经历了三次重大的革新:第一次是在上世纪80年代从引脚插入式封装到表面贴片封装,极大地提高了印刷电路板上的组装密度;第二次是在上世纪90 年代球型矩正封装的出现,它不但满足了市场高引脚的需求,而且大大地改善了半导体器件的性能;晶片级封装、系统封装、芯片级封装是现在第三次革新的产物,其目的就是将封装减到最小。

    我们也不难看出封装的发展趋势是不断朝着“短小轻薄”的方向发展:

    短:引脚要尽量短以减少延迟,引脚间距尽量远,以保证互不干扰,提高性能。

    小:芯片与封装面积之比,尽量接近1:1,提高封装效率。

    轻:轻量化便于运输。

    薄:基于散热的要求,封装越薄越好。

    电子元件  电子元件(electronic component),是电子电路中的基本元素,通常是个别封装,并具有两个或以上的引线或金属接点。电子元件须相互连接以构成一个具有特定功能的电子电路,例如:放大器、无线电接收机、振荡器等,连接电子元件常见的方式之一是焊接到印刷电路板上。电子元件也许是单独的封装(电阻器、电容器、电感器、晶体管、二极管等),或是各种不同复杂度的群组,例如:集成电路(运算放大器、排阻、逻辑门等)。

    一、 什么叫封装


         封装,就是指把硅片上的电路管脚,用导线接引到外部接头处,以便与其它元器件连接.封装形式是指安装半导体集成电路芯片用的外壳。它不仅起着安装、固定、密封、保护芯片及增强电热性能等方面的作用,而且还通过芯片上的接点用导线连接到封装外壳的引脚上,这些引脚又通过印刷电路板上的导线与其他器件相连接,从而实现内部芯片与外部电路的连接。因为芯片必须与外界隔离,以防止空气中的杂质对芯片电路的腐蚀而造成电气性能下降。另一方面,封装后的芯片也更便于安装和运输。由于封装技术的好坏还直接影响到芯片自身性能的发挥和与之连接的PCB(印制电路板)的设计和制造,因此它是至关重要的。

    衡量一个芯片封装技术先进与否的重要指标是芯片面积与封装面积之比,这个比值越接近1越好。封装时主要考虑的因素:


    1、 芯片面积与封装面积之比为提高封装效率,尽量接近1:1;

    2、 引脚要尽量短以减少延迟,引脚间的距离尽量远,以保证互不干扰,提高性能;

    3、 基于散热的要求,封装越薄越好。


    封装主要分为DIP双列直插和SMD贴片封装两种。从结构方面,封装经历了最早期的晶体管TO(如TO-89、TO92)封装发展到了双列直插封装,随后由PHILIP公司开发出了SOP小外型封装,以后逐渐派生出SOJ(J型引脚小外形封装)、TSOP(薄小外形封装)、VSOP(甚小外形封装)、SSOP(缩小型SOP)、TSSOP(薄的缩小型SOP)及SOT(小外形晶体管)、SOIC(小外形集成电路)等。从材料介质方面,包括金属、陶瓷、塑料、塑料,目前很多高强度工作条件需求的电路如军工和宇航级别仍有大量的金属封装。


    封装大致经过了如下发展进程:


    结构方面:TO->DIP->PLCC->QFP->BGA ->CSP;

    材料方面:金属、陶瓷->陶瓷、塑料->塑料;

    引脚形状:长引线直插->短引线或无引线贴装->球状凸点;

    装配方式:通孔插装->表面组装->直接安装


    二、 具体的封装形式


    1、 SOP/SOIC封装

    SOP是英文Small Outline Package 的缩写,即小外形封装。SOP封装技术由1968~1969年菲利浦公司开发成功,以后逐渐派生出SOJ(J型引脚小外形封装)、TSOP(薄小外形封装)、VSOP(甚小外形封装)、SSOP(缩小型SOP)、TSSOP(薄的缩小型SOP)及SOT(小外形晶体管)、SOIC(小外形集成电路)等。


    2、 DIP封装

    DIP是英文 Double In-line Package的缩写,即双列直插式封装。插装型封装之一,引脚从封装两侧引出,封装材料有塑料和陶瓷两种。DIP是最普及的插装型封装,应用范围包括标准逻辑IC,存贮器LSI,微机电路等。


    3、 PLCC封装

    PLCC是英文Plastic Leaded Chip Carrier 的缩写,即塑封J引线芯片封装。PLCC封装方式,外形呈正方形,32脚封装,四周都有管脚,外形尺寸比DIP封装小得多。PLCC封装适合用SMT表面安装技术在PCB上安装布线,具有外形尺寸小、可靠性高的优点。


    4、 TQFP封装

    TQFP是英文thin quad flat package的缩写,即薄塑封四角扁平封装。四边扁平封装(TQFP)工艺能有效利用空间,从而降低对印刷电路板空间大小的要求。由于缩小了高度和体积,这种封装工艺非常适合对空间要求较高的应用,如 PCMCIA 卡和网络器件。几乎所有ALTERA的CPLD/FPGA都有 TQFP 封装。


    5、 PQFP封装

    PQFP是英文Plastic Quad Flat Package的缩写,即塑封四角扁平封装。PQFP封装的芯片引脚之间距离很小,管脚很细,一般大规模或超大规模集成电路采用这种封装形式,其引脚数一般都在100以上。


    6、 TSOP封装

    TSOP是英文Thin Small Outline Package的缩写,即薄型小尺寸封装。TSOP内存封装技术的一个典型特征就是在封装芯片的周围做出引脚, TSOP适合用SMT技术(表面安装技术)在PCB(印制电路板)上安装布线。TSOP封装外形尺寸时,寄生参数(电流大幅度变化时,引起输出电压扰动) 减小,适合高频应用,操作比较方便,可靠性也比较高。


    7、 BGA封装

    BGA是英文Ball Grid Array Package的缩写,即球栅阵列封装。20****90年代随着技术的进步,芯片集成度不断提高,I/O引脚数急剧增加,功耗也随之增大,对集成电路封装的要求也更加严格。为了满足发展的需要,BGA封装开始被应用于生产。


    采用BGA技术封装的内存,可以使内存在体积不变的情况下内存容量提高两到三倍,BGA与TSOP相比,具有更小的体积,更好的散热性能和电性能。BGA封装技术使每平方英寸的存储量有了很大提升,采用BGA封装技术的内存产品在相同容量下,体积只有TSOP封装的三分之一;另外,与传统TSOP封装方式相比,BGA封装方式有更加快速和有效的散热途径。


    BGA封装的I/O端子以圆形或柱状焊点按阵列形式分布在封装下面,BGA技术的优点是I/O引脚数虽然增加了,但引脚间距并没有减小反而增加了,从而提高了组装成品率;虽然它的功耗增加,但BGA能用可控塌陷芯片法焊接,从而可以改善它的电热性能;厚度和重量都较以前的封装技术有所减少;寄生参数减小,信号传输延迟小,使用频率大大提高;组装可用共面焊接,可靠性高。


    说到BGA封装就不能不提Kingmax公司的专利TinyBGA技术,TinyBGA英文全称为Tiny Ball Grid Array(小型球栅阵列封装),属于是BGA封装技术的一个分支。是Kingmax公司于1998年8月开发成功的,其芯片面积与封装面积之比不小于1:1.14,可以使内存在体积不变的情况下内存容量提高2~3倍,与TSOP封装产品相比,其具有更小的体积、更好的散热性能和电性能。


    采用TinyBGA封装技术的内存产品在相同容量情况下体积只有TSOP封装的1/3。TSOP封装内存的引脚是由芯片四周引出的,而TinyBGA则是由芯片中心方向引出。这种方式有效地缩短了信号的传导距离,信号传输线的长度仅是传统的TSOP技术的1/4,因此信号的衰减也随之减少。这样不仅大幅提升了芯片的抗干扰、抗噪性能,而且提高了电性能。采用TinyBGA封装芯片可抗高达300MHz的外频,而采用传统TSOP封装技术最高只可抗150MHz的外频。


    TinyBGA封装的内存其厚度也更薄(封装高度小于0.8mm),从金属基板到散热体的有效散热路径仅有0.36mm。因此,TinyBGA内存拥有更高的热传导效率,非常适用于长时间运行的系统,稳定性极佳。


    AD产品以“AD”、“ADV”居多,也有“OP”或者“REF”、“AMP”、“SMP”、“SSM”、“TMP”、“TMS”等开头的。


    后缀的说明:

    1、后缀中J表示民品(0-70℃),N表示普通塑封,后缀中带R表示表示表贴。

    2、后缀中带D或Q的表示陶封,工业级(45℃-85℃)。后缀中H表示圆帽。

    3、后缀中SD或883属军品。

    例如:JN DIP封装 JR表贴 JD DIP陶封

     

          常用电子元件分类术语:

         

          元件分类

          编辑

          为了保持电子元件运作的稳定性,通常将它们以合成树脂(Resin dispensing)包覆封装,以提高绝缘与保护不受环境的影响。 [1] 

          元件也许是被动或有源的(passive or active):

          被动元件(Passive components)是一种电子元件,在使用时它们没有任何的增益或方向性。在电路分析(Network analysis)时,它们被称为电力元件(Electrical elements)。

          有源元件(Active components)是一种电子元件,相对于被动元件所没有的,在使用时它们有增益或方向性。它们包括了半导体器件与真空管。

          端子与连接器

          用于电路连接的装置

          端子(Terminal)

          电子连接器(Connector)

          (Closed)

          信号插座(Socket)

          端子台(Screw terminal, Terminal Blocks)

          信号接头(Header)

          电线

          有连接口或终端在尽头的电线

          电源线(Power cord)

          软线(Patch cord)

          示波器探棒(Test lead)

          开关

          能够控制电路的开路或闭路的电子元件

          开关(Switch) - 手动操作的开关

          Keypad- 一群按钮开关的集合(例如只能输入数字的小键盘)

          继电器(Relay) - 电流操作的开关。它是一种电磁元件,有别于固态继电器(Solid State Relay)。

          电磁开关

          自动调温器(Thermostat) - 温度致动的开关

          断路器(Circuit Break) -过电流致动的开关

          限位开关(Limit Switch) - 机械式的启动开关

          水银开关(Mercury Switch)

          离心开关(Centrifugal Switch)

          电阻

          电阻类的电子元件

          参见下方“感测器”段落中的电阻,用于环境检测

          参见下方“保护装置”段落中的电阻,用于限制电流或电压

          电阻器(Resistor)- 固定的电阻值

          电阻网络(Resistor Network)

          微调器- 小型可变电阻器

          可变电阻- 可变的电阻值

          加热器- 电热元件(Heating Element)

          电热线(Resistance Wire) - 高电阻材质的线,近似于加热元件

          热敏电阻(Thermistor)- 温度改变电阻值

          压敏电阻(Varistor)- 变压电阻

          保护装置

          在过高的电压或电流之中保护电路的被动元件

          虽然这些元件,在技术上属于电线、电阻或真空管类,但根据它们的用途列于下方。

          有源元件,在半导体类中属于执行保护功能,如下。

          保险丝(Fuse)- 过电流保护,只能使用一次。

          自恢复保险丝(PolySwitch, self-resetting fuse)- 过电流保护,可重设后重复使用

          金属氧化物压敏电阻、突波吸收器(MOV)- 过电压保护,这些是被动元件,不像是TVS

          突波电流限制器(Inrush current limiter) - 避免突波电流(Inrush current)造成损坏

          气体放电管(Gas Discharge Tube)

          断路器(Circuit Breaker)- 过电流致动的开关

          积热电驿(Thermal Realy)- 过电流致动的开关

          接地漏电保护插座(GFCI)或RCD

          电容

          在电场存储的电荷的元件。 电容器在电路中用于过滤。 电容器通常会改变所通过的交流电压,而不会改变恒定的直流电压。

          电容器(Capacitor) - 固定的电容量

          电容电路(Capacitor network)

          可变电容器(Variable capacitor)- 能够改变的电容量

          变容二极管(Varicap diode)- 能够改变的电容量的二极管

          电磁感应装置

          使用磁的电子元件

          电感元件(Inductor)

          可变电感器(Variable Inductor)

          变压器(Transformer)

          电动机(Motor)/发电机(Generator)

          螺线管(Solenoid)

          扬声器(Speaker)/麦克风(Microphone)

          网络(Network)

          使用多个或多种类型的被动元件组成的复合电路元件,英文称为Network,但中文里通常不使用网络这种称呼。

          排阻或电阻排

          忆阻器(Memristor)

          忆阻器

          压电装置、晶体谐振器

          使用压电效应的被动元件

          石英晶体谐振器(Crystal Oscillator)

          压电电动机(Ultrasonic Motor)- 使用压电效应的电动机

          电源

          电力来源

          电池(Battery)

          燃料电池(Fuel cell)- 使用燃料进行化学反应产生电力的装置

          电源供应(Power supply)

          太阳能电池(Photo voltaic device)

          发电机(Electrical generator)

          感测器

          感测器(Sensor)

          扬声器(Loudspeaker)

          加速度感测器(Accelerometer)

          Thermal

          热电偶(Thermocouple),热电堆(thermopile)

          热敏电阻(Thermistor)

          电阻温度计(Resistance Temperature Detector、RTD)

          辐射热测量计(Bolometer)

          磁场(Magnetic field)

          湿度(Humidity)

          湿度计(Hygrometer)

          光敏电阻(Photo resistor)

          固态电子元件

          这类的电子元件能够控制电流方向是单向的。

          二极管(Diode),整流器(Rectifier),桥式整流器(Bridge Rectifier)

          肖特基二极管(Schottky Diode)

          齐纳二极管(Zener Diode)

          发光二极管(Light Emitting Diode、LED)

          激光二极管(LASER Diode)

          光电二极管(Photodiode)

          太阳能电池(Solar cell)

          雪崩光电二极管(Avalanche Photodiode)

          定电流二极管(Constant Current Diode, Current Regulative Diode(CRD),或Current Limiting Diode):外观如同二极管,也有单向导通特性,但内部构造实际上是FET所接成。

          晶体管

          双极性晶体管(Bipolar Junction Transistor、BJT)- NPN或PNP

          异质结双极性晶体管

          达灵顿晶体管(Darlington transistor)- NPN或PNP

          场效晶体管(Field effect transistor、FET)

          结型场效应管(Junction Field Effect Transistor、JFET) - N-沟道或 P-沟道

          金氧半场效晶体管(Metal Oxide Semiconductor FET、MOSFET) - N-沟道或 P-沟道

          金属半导体场效应管(MESFET)

          高电子迁移率晶体管(HEMT)

          晶闸管(Thyristor)

          单接合面晶体管(UJT, Unijunction transistor)

          可编程单接合面晶体管(PUT, Programmable UniJunction Transistor)

          绝缘栅双极晶体管(Insulated Gate Bipolar Transistor、IGBT)

          集成电路[编辑]

          数字集成电路(Digital circuit)

          模拟集成电路(Analog circuit)

          霍尔效应感测器(Hall effect sensor)

          混合式电路[编辑]

          光电工程(Optoelectronics)

          光电耦合元件(Opto-isolator|Opto-Isolator, Opto-Coupler, Photo-Coupler)

          发光二极管显示器(LED Display)-七段数码管(Seven-segment display),十六段数码管(Sixteen-segment display),点阵式显示器(Dot-matrix display)

          显示科技

          现在:

          白炽灯(Filament lamp)

          真空荧光显示器(Vacuum fluorescent display、VFD,preformed characters,七段数码管, starburst)

          阴极射线管(Cathode ray tube、CRT)(dot matrixscan (egCRT显示器), radial scan (eg雷达), arbitrary scan (eg示波器))(单色&彩色)

          霓虹灯(Neon lamp)- 使用氖(Neon)

          等离子显示器(Plasma display)

          过时:

          数码管(Nixie Tube)

          幻眼管(Magic eye tube)

          真空管

          运作在真空中的有源元件

          二极真空管(Diode)

          三极真空管(Triode)

          四极真空管(Tetrode)

          五极真空管(Pentode)

          六极管(Hexode)

          五栅变频管(Pentagrid Converter)

          八极管(Octode)

          Barretter

          小型抗震管(Nuvistor)

          小型电子管(Compactron)

          微波(Microwave)

          速电管

          磁电管

          光学(Optical)

          光电二极管(Photodiode)

          阴极射线管(Cathode ray tube、CRT)

          真空荧光显示器(Vacuum fluorescent display、VFD)

          光电倍增管(Photomultiplier)

          X射线管(X-ray tube)

          组件

          多个电子元件被组装在一起,作为一个元件

          振荡器

          显示设备

          液晶显示器(LCD)

          头戴式显示器

          电子滤波器(Filter)

          天线(Antennas)

          偶极天线(Dipole antenna)

          双锥形天线(Biconical antenna)

          八木天线(Yagi antenna)

          相控阵天线(Phased array)

          磁偶极天线(Magnetic dipole)

          抛物面反射器(Parabolic dish)

          喇叭天线(Feedhorn)

          机械配件

          散热片(Heat sink)

          电风扇(Fan)

          其他

          印刷电路板(英语:Printed circuit board、缩写:PCB)

          标准缩写

          编辑

          元件名称的缩写广泛被应用于工业:

          AE, ANT:天线(antenna)

          B:电池(battery)

          BR:桥式整流器(bridge rectifier)

          C:电容器(capacitor)

          CRT:阴极射线管(cathode ray tube)

          D或CR:二极管(diode)

          DSP:数字信号处理器(digital signal processor)

          F:保险丝(fuse)

          FET:场效晶体管(field effect transistor)

          GDT:气体放电管(gas discharge tube)

          IC:集成电路(integrated circuit)

          J:跳线或跳接点(jumper)

          JFET:结型场效应管(junction gate field-effect transistor)

          L:电感(inductor)

          LCD:液晶显示器(liquid crystal display)

          LDR:光敏电阻(light dependent resistor)

          LED:发光二极管(light emitting diode)

          LS:扬声器((loud) speaker)

          M:电动机、马达(motor),电表(meter)

          MCB:断路器(miniature circuit breaker)

          Mic:麦克风(microphone)

          MOSFET:金氧半场效晶体管(metal oxide semiconductor field effect transistor)

          Ne:霓虹灯、氖灯(neon lamp)

          OP, OPA:运算放大器(operational amplifier)

          PCB:印刷电路板(printed circuit board)

          Q:三极管(transistor)

          R:电阻器(resistor)

          RLA: RY:继电器(relay)

          SCR:可控硅(silicon controlled rectifier)

          SW:开关(switch)

          T:变压器(transformer)

          TFT:薄膜晶体管(thin film transistor (display))

          TH:热敏电阻(thermistor)

          TP:测试点(test point)

          Tr:三极管(transistor)

          U:集成电路(integrated circuit)

          V:真空管(valve (tube))

          VC:可变电容器(variable capacitor)

          VFD:真空荧光显示器(vacuum fluorescent display)

          VLSI:超大规模集成电路(very large scale integration)

          VR:可变电阻(variable resistor)

          X:晶体振荡器,陶瓷谐振器(crystal, ceramic resonator)

          XMER:变压器(transformer)

          XTAL:晶体振荡器(crystal)

          Z或ZD:积纳二极管(Zener diode)

     

    -END-

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    模具培训基础术语:模仁、镶件、斜顶、滑块等模具零件的加工工艺

    为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性,优化加工工艺,提高模具制作的进度,每家模具工厂一般都会制定适合本工厂的工艺标准。本文提供了一份可供参考的标准。 1. 工艺员编工艺卡 工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。 加工工艺流程卡编写原则:在能保证精度、质量的前提下,优先采用加工效率高的设备。铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快,尤其是电脉冲加工效率最慢。图纸上的尺寸不能随意更改(只有技术员能改)。 2. 加工预留量原则 需要热处理加工的工件,热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量,模仁、镶件需要CNC粗加工的部分,单边预留余量0.2mm,钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件,成型部位单边预留0.05mm,外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量; CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光,单边留0.03mm的抛光余量。 3. 加工精度要求 模具尺寸的制造精度应在0.005~0.02mm范围内;垂直度要求在0.01~0.02mm范围内;同轴度要求在0.01~0.03mm范围内;动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01~0.03mm范围内。 合模后,分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。其余模板配合面的平行度要求在0.01~0.02mm范围内;固定部分的配合精度一般选用0.01~0.02mm范围内;小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01~0.02mm的间隙配合;滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。 注意: 镜面上如有做了挂靠台阶的镶件,配合不能太紧,否则在镶件从正面往后退敲打时,用来敲打的工具易碰坏镜面,如不影响产品尺寸,可取双边0.01~0.02mm的间隙配合。 4. CNC拆电极的原则 模具型腔型芯应先拆外观主体电极,再拆其他主体电极,最后拆局部电极;定模外观电极要考虑整体加工,对CNC清角不到的地方,采用线切割清角,以便定模外观面完整,无接痕;动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上;比较深的筋片要做镶件,要单独做电极侧打,以防电脉冲时积碳;动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角,如要,应将电极分解拆开或直接采用线切割;动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm,应当分开做,节约铜料。 大电极粗加工火花位做单边0.3mm,精加工火花位做单边0.15mm;一般电极粗加工火花位做单边0.2mm,精加工火花位做单边0.1mm;小电极粗加工火花位做单边0.15mm,精加工火花位做单边0.07mm。 5. CNC加工原则 模仁、镶件需要CNC开粗的部分,单边预留余量0.2mm,热处理后需CNC精加工的工件,如果产品外观允许,CNC能精加工到位的模具型腔型芯,优先用CNC加工,如不能加工到位的做电极,用电脉冲加工。 6. 动静模仁加工工艺 1)备材料; 2)铣床加工:钻运水孔(运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm)、穿丝孔,钻、攻螺丝孔,钻、铰顶针孔,模具编号、基准角、挂台让位; 3)CNC加工:粗加工; 4)热处理加工:注明硬度要求; 5)磨床加工:磨六面角尺,外形以配框尺寸磨准(如果模仁是一件的外形尺寸比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm,如果模仁是两件,则两件模仁拼起来方向的外形尺寸相加比图纸尺寸负0.03mm-0.05mm)⊥0.01、∥0.01,可磨床成形的部分必须研磨成形; 6)如需CNC精加工的模仁,安排CNC 精加工,如型腔有字体及模号需刻字加工; 7)线切割加工:中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔、唧嘴孔等; 8)放电加工:根据图纸和脉冲指示单加工; 9)抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求,在工件上用记号笔标明抛光的区域,有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛; 10)装配; 11)试模。 7. 主体镶件加工工艺 1)备材料:工艺员根据工件的大小、形状来定义是单件加工还是多件合在一起加工,如果是多件一起加工,工艺员需对工件的加工排位出图; 2)铣床加工:钳工根据工件图或结合工艺员出的排位图进行加工,钻运水孔(运水孔堵头最深处距横向运水孔距离3-4mm)、穿丝孔,钻、攻螺丝孔,钻、铰顶针孔,成型处开粗,模具编号,挂台让位; 3)CNC加工:如需CNC粗加工的工件,安排CNC粗加工; 4)热处理加工:注明硬度要求; 5)磨床加工:磨六面角尺,可磨床成形的部分必须研磨成形; 6)如需CNC精加工的工件,安排CNC 精加工,如镶件有字体及模号需刻字加工; 7)线切割加工:中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔等; 8)放电加工:根据图纸和脉冲指示单加工; 9)抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求,在工件上用记号笔标明抛光的区域,有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛; 10)装配; 11)试模。 8. 异形镶件加工工艺: 工艺1: 1)线切割加工:中丝割外形尺寸割准(A/B视图),拉片,厚度留余量磨床,成型处开粗; 2)磨床加工:磨厚度、斜度,成型; 3)放电加工; 4)抛光加工。 工艺2: 1)线切割加工:中丝割外形、镶件孔、顶针孔,尺寸割准(C视图),挂台及成型处开粗; 2)磨床加工:磨高度、挂台、斜度,成型; 3)放电加工; 4)抛光加工。 9. 简单镶件加工工艺 1)线切割加工:快丝割外形留余量磨床(A/B视图),拉片,厚度留余量磨床; 2)外形尺寸磨准,磨挂台、斜度,成型; 3)放电加工; 4)抛光加工。 10. 圆镶件加工工艺 1)无心磨:外形尺寸磨准; 2)磨床加工:挂台处清角; 3)线割加工:快丝割长度(单边留0.1mm磨床余量),割顶针孔、排气孔; 4)磨床加工:磨长度、成型。 11. 斜顶加工工艺 1)线切割加工:中丝割外形,头部对插面留余量磨配,其余尺寸磨准,拉片厚度留余量、工字槽开粗留余量磨床; 2)磨床加工:磨厚度、工字槽; 3)装配; 4)脉冲; 5)抛光; 6)铣床开油槽。 12. 斜顶座加工工艺 1)钳工备条料:高度尺寸双边预留1.5mm,宽度方向尺寸双边预留0.5 mm,长度方向双边预留5 mm方便线割加工装夹; 2)铣床加工:钻、攻螺丝孔; 3)热处理加工; 4)磨床加工:磨六面角尺,宽度尺寸磨准; 5)线切割快丝加工工字槽准,拉片,厚度留余量磨床,高度尺寸正1.2 mm; 6)磨床加工:磨床外形尺寸,配入顶针板,高度尺寸正1mm。 13. 斜顶导向块加工工艺 1)线割加工:快丝割外形,留预留磨床; 2)磨床加工:磨六面角尺,外形尺寸磨准; 3)铣床加工:穿线孔、螺丝过孔; 4)线割加工:快丝割斜顶导向孔。 14. 滑块座加工工艺 1)备材料; 2)磨床加工:磨六面角尺,外形尺寸磨准; 3)铣床加工:钻穿丝孔,钻、攻螺丝孔; 4)线切割加工:快丝加工斜导柱孔; 5)CNC精加工:成型处尺寸铣准。 15. 压块加工工艺 1)备材料; 2)铣床加工:钻螺丝过孔,成型处开粗(单边预留0.3-0.5,磨床); 3)磨床加工:磨六面角尺,外形尺寸磨准,成型。 16. 锁紧块加工工艺 1)备材料; 2)磨床加工:磨六面角尺,外形尺寸磨准; 3)线切割加工;快丝成型; 4)铣床加工:钻、攻螺丝孔。 17. 顶杆孔加工原则 Φ3以上(含Φ3、Φ4、Φ5、Φ6)顶杆孔的加工采用铣床钻孔、铰孔;Φ3以下或非标准顶杆孔,采用线切割加工,底部避空。 18. 穿丝孔加工原则 各种孔需线切割加工时,其内壁圆周大于Φ3以上(含Φ3)时,必须钻穿丝孔。 19. 商标的加工且需要抛镜面的模具 1)模仁CNC精铣后商标处留余量; 2)线割中丝加工:商标镶件孔; 3)放电加工:挂台深度准; 4)配商标芯子,安装夹具; 5)商标处余量脉冲接平;⑥抛光。 20. 模架加工工艺 1)铣床加工:内框倒角,钻螺丝孔、顶针孔、水路孔、浇口杯过孔、斜顶孔过孔; 2)CNC加工:铣浇口杯沉孔、斜顶座孔、导向块孔、行位槽,热流道模具A板需CNC加工,模脚刻字加工。 21. 有网格状加强筋的安装架的后模加工工艺 此类安装架后模具筋位的加工根据不同的模具类别,选择不同的加工工艺。 1)一类模具我们直接采用整体电极,以保证产品的统一性; 2)非一类模具的加工工艺选择时,可根据实际的加工量进行调配。电极可做分体也可做整体,如果筋位为通槽,可先线割开粗,然后磨床精修。 22. 需要线割夹具或电极,批量脉冲的工件 对于部分工件(如:多功能两插插孔的芯子)需要线割夹具或电极,批量脉冲的工件的加工流程如下: 1)CNC出排位图; 2)线割取图依尺寸加工夹具或电极; 3)线割加工完成后,如电极还需CNC加工将电极交于CNC,将夹具转交于钳工; 4)CNC加工电极,并出放电图; 5)脉冲加工; 6)抛光。 23. 支撑柱高度计算 模架在3030以下支撑柱高度比模脚高出0.08-0.1mm,3030高出0.1mm,3535高出0.1-0.12mm,3535以上高出0.12-0.15mm。 24. 顶针加工工艺 Φ2及以上顶针切割机割长度留余量磨床,磨床加工长度尺寸磨准(钳工自己加工);Φ2以下顶针线割加工尺寸割准。扁顶针、司筒采用线割割长度留余量磨床;磨床加工,长度尺寸磨准。

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    几张图让你搞懂汽车冲压件及车身结构

      众所周知,冲压模具使用寿命的长短,大大影响着冲压件订单产品的质量,以及日常的生产效率。那么,在机械零部件制造领域,冲压模具加工,如何在加工订单的同时,提高冲压模具使用寿命?   1、冲压模具加工厂可以对冲压模具设计的改进   冲压模具在设计上是否符合要求是模具质量和使用寿命的基础。在对冲压模具进行设计时,应对产品成形中的不利条件采取有效措施,来提高冲压模具的耐用度。设计小孔冲压模具寿命表现在冲小孔的凸模上,这种模具在设计的过程中要让细小的凸模尽量缩短长度,增加强度。除此之外,在对冲压模具进行设计的时候,还应该考虑到模架的形式、凹凸模的固定方法和导向形式、压力中心的确定等等方面。   1、不同的冲压模具材料,有着很大的区别   冲压模具材料的不同,其强度、韧度、耐磨度也有很大区别。在一定的使用条件下,有的材料耐磨度可以比其他材料好很多倍。因此,为了提高冲压模具的使用寿命、耐磨度,需要选择好的材料。   2、冲压模具的锻造和热处理要使用合理   选择优质冲压模具材料后,还要对其进行加工处理。不同的材质的材料想要进行合理的锻造和热处理,是提高冲压模具耐用度主要途径之一。例如在淬火时,加热生产过热,会让冲压件订单工件的脆性变大,冷却时很容易产生变形,导致耐用度降低。   3、冲压模具加工厂可以对冲压模具设计的改进   冲压模具在设计上是否符合要求是模具质量和使用寿命的基础。在对冲压模具进行设计时,应对产品成形中的不利条件采取有效措施,来提高冲压模具的耐用度。设计小孔冲压模具寿命表现在冲小孔的凸模上,这种模具在设计的过程中要让细小的凸模尽量缩短长度,增加强度。除此之外,在对冲压模具进行设计的时候,还应该考虑到模架的形式、凹凸模的固定方法和导向形式、压力中心的确定等等方面。   4、冲压模具的加工精度与工艺进行安排   加工精度对于冲压模具的耐用度有很大影响,冲裁模中,会由于装配间隙不均匀出现剪切力作用下凹模啃坏对冲压模具寿命造成影响。同时,冲压模具表面光洁度较低,也会让冲压模具的耐用度降低。因此,必须要在加工前对这些内容有所重视:孔距大小、装配时凸模对固定支撑板的垂直度、冲压模具间距均匀和导套。   5、在加工冲压件订单的同时,要合理使用和维护冲压模具   为了让冲压模具有更高的使用寿命,需要操作人员做好五金冲压模具的维护和保养,合理正确使用冲压模具,对冲压模具进行定时检修,保证冲压模具的正常使用。

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    汽车冲压模具开发过程及管控

      模具的开发进度对整个项目的进度有着非常关键的作用,是主机厂生产准备中的重要部分。下面从车身数据发布到模具终验收的过程谈一谈模具开发过程及进度管控。   1.车身工艺数摸发布   车身设计部门发布产品数模,工程开发部门的工程人员根据产品数模进行工艺预分析和预报价(作为招标对比数据),用车身工艺数模进行模具的招标和相应工艺分析等工作。招标过程在此不做详谈, 下面从定标后(即确定模具厂)浅谈模具开发管理。   2 .车身件制造工艺可行性分析(模具开发商及工程开发部门)   模具开发商收到车身工艺数模后, 对每个零件进行工艺可行性分析。原则上要求模具厂对所有新开发零件进行CAE 分析(即零件成型性模拟分析) 。   CAE分析的作用:   通过CAE 分析,我们可以比较直观的观察零件板料的成型过程;   缩短模具设计及分析的周期;   预测模具的可能性;   采用优化设计,最大限度的降低模具和钢材的消耗,降低制造生产成本;   在制造前预先发现模具和零件的潜在风险;   确保模具的设计合理性,减少设计成本;   通过零件的潜在问题分析,模具厂可及时提出合理的设计变更建议,更高效的推进开发工作。   开发部门可根据模具厂对零件CAE的分析结果,充分利用现场生产调试的经验,查看工艺参数是否合理,拉延补充是否合理,针对零件的起皱或开裂等风险,及时的提出解决方案。   3. DL图的设计与会签   CAE分析结束后可进行模具DL图设计,多数情况下也可同时进行。   DL图设计即design layout—冲压工序分析设计,也可称为模具工艺流程图,包含:零件料片的尺寸、冲压的方向与角度、冲压的工序安排、送料方向、废料刀分布及刃口方向、废料排除方向示意、CH孔、左右件标识、各工序标注等。   同时,DL图还需体现相关工序的冲压设备、模具高度、模具材质、压边圈或压料板的工作行程、板料的定位方式、完成工序的压力分析等。   DL设计完成后,原则上在模具厂应完成内部审核,内部审核问题整改完成后即可提供给主机厂的开发部门,并进行会签,DL图的会签非常关键,直接导致后期模具的设计,并且对后期模具开发周期也有较大的影响,若DL图后期再更改,则开发周期和成本上都将造成很大的浪费,工程开发部门主要审核零件工艺的合理性、机台参数的正确性、工艺补充的合理性、材料利用率、并结合压机情况审查送料方便性等。   4.模具结构图设计与会签   模具结构图会签顺序:拉延模具图会签——整形翻边类模具会签——修边冲孔类模具会签。   因模具的铸造和加工周期是硬性时间,无法压缩,所以为了保证项目的进度,模具结构图设计环节非常重要,应尽可能将模具设计环节时间提前,为后续模具的制造时间争取。   模具首次取样一般为半手工样件,只要求成形即可,其余修边及冲孔可线切割完成,所以应该先进行拉延模和整形翻边类模具的设计,再进行修边冲孔类模具图的设计。   模具厂根据DL图指导设计模具结构图,设计完成后同样先通过内部评审,问题整改后即可给主机厂开发部门评审会签。   主机厂开发部门应重点关注:   模具功能性   结构稳定性及强度   模具生产安全性   模具各参数与量产压机的符合性   调试和生产的方便性   模具主要部件的材质及技术协议要求的条款的一致性   对于评审中发现的问题,应尽量要求模具厂进行整改。部分问题可能对产品功能等影响不大,但可能会影响作业的方便性,也可能降低生产效率,为了赶时间和进度,模具厂可能不是太配合更改,此时,需要主机厂开发人员(工程师)的魄力和决心,因为在设计阶段的更改无论如何都比后期(模具成型后)更改来的快,此时需要模具厂设计人员换位思考,多站在生产部门的角度来看问题。   部分有争议的问题点需要多方进行客观的讨论以寻求最佳方案。在模具图评审的过程中,要求工程开发技术人员立场坚定并且有过硬的技术和现场调试经验,这样可以减少后期的许多问题。   5. 铸造数模发布和泡沫实型(保丽龙)评审与整改   模具结构图设计评审完后,可进行泡沫型的制作。在泡沫实型阶段需要项目组发布铸造数据,以保证实型的可铸造性,泡沫实型是一种由聚苯乙烯经过高温发泡形成的一种材料,依据模具结构图进行NC加工,并考虑适当的模具加工余量(8-10天)和泡沫的收缩率。   保丽龙制作周期一般为一周左右,制作完成后需要对其进行现场评审,一是确保与模具结构图一致性。二是检查在模具结构图评审中出现的问题是否整改到位,或者设计图评审中未发现的问题,保丽龙的评审是模具制作过程中不可或缺的过程,因为它是模具结构更改的最后一关,一旦进入铸造阶段,则模具结构很难更改。   6. 模具铸造   保丽龙制作整改完成后,即可发运到铸造厂进行铸造,具体过程在此不做详谈,模具铸造周期为15-20天,模具铸造在运回模具厂进行铸件检查,主要检查是否有大的铸造缺陷,例如铸件裂纹等。其中铸件内部夹砂等缺陷需要加工后才能看出。   7. NC数模发布及其模具的NC加工   模具铸造完成后即可进行NC加工,但前提是NC数据已经发布,模具厂可根据产品的NC数据进行数控编程,然后进行模具的NC加工,模具的NC加工大致可分为:龙铣-组立-半精加工-精加工等,在NC的加工过程中,可发现铸件是否有夹砂或裂纹等缺陷,NC加工完成后还需要对模具进行热处理以达到所要求的硬度,模具的NC加工周期一般为20-25天,在项目开发时间紧张的情况下,如何合理的安排NC加工时间非常重要,工程开发人员,可到现场进行进度管控,监督模具厂编制合理的加工计划。尽量不让数控加工机床空闲,以保证进度。   8. 模具钳工、调试、取样过程   模具的钳工阶段包括:模具基准打和—合模—试模—取样等,模具NC加工后仍然为后续钳工留有一定余量,钳工调试主要检查上下模具的研和率、导向的研和率,确保冲压出合格的冲压件,通过模具钳工调试,可鉴定出模具的品质,同时也能确定出下料的尺寸等。   9. 模具预验收   模具厂在计划时间内完成所有承制模具制作并自行调试合格后,可向主机厂开发部申请预验收,模具厂需要提供模具的自检报告和所冲压件的合格率,主机厂开发部在接到模具厂的预验收申请后,组织人员到模具厂进行预验收,主要从模具静态、动态冲压件质量三个方面进行验收模具,动、静检验按照标准执行,冲压件检验分为表面质量、形状尺寸精度与刚度三个方面。   在预验收过程中发现的问题原则上要求在模具厂整改完成后包装发运,但部分问题若不影响制作品质,并整改难度小,在进度紧张的情况下,允许遗留到量产地由模具厂自派钳工人员持续整改。   10. 模具量产地调试与验收   因机床的差异,模具的型面研和率等的差异,要保证制件品质模具预验收合格后,移动到量产地后需要调试,一般拉延模具的首轮研和时间为1-2月,而整个模具的调试周期长达半年或更久时间,模具量产地调试过程始终围绕以下几个方面进行:   需将冲压件在焊接夹具上进行装夹,验证模、夹、检具、检具与焊接夹具的协调性;   保证冲压件的精度,将冲压件放在检具上进行检查,要求合格率一般在90 %以上;   冲压件在检具上发现的问题或者在焊接调试过程中反馈的问题或缺陷,需由模具厂负责整改;   模具动、静态检查项目的符合性检查;   模具在量产压机上连续生产可靠性,即连续生产废品率要求小于2%   模具调试整改周期较长,将以上几项都整改完成并且生产稳定运行3个月后,工程开发部门可组织模具使用方、保全人员、质量检查人员等进行模具的终验收并签署终验收报告。   模具在完成终验收后,模具的开发工作才算阶段性完成。但是,只要模具未报废,模具生命周期持续,工程开发部门的工作就永远没有结束,只是移交给生产系统和工艺部门使用、管理、维护等。模具在良好的使用和维护下,可延长使用寿命、降低废品率、提高生产效率, 为公司带来可观的经济效益。

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    汽车冲压模具废料滑落问题解析

      对冲模废料滑落问题,结合理论分析及现场实际状态进行深入研究,针对模具中部分典型位置,从前期工艺结构设计方面进行解析。提出实用的解决方案,在该理论指导下,使废料滑落不畅的问题在模具设计初期可以得到较好预防,减少后期调试整改周期,降低生产成本。   近年来国内汽车行业陆续采用冲压半自动化、全自动化生产。而半自动化、全自动化冲压生产中,冲压废料滑落问题往往是影响生产线体效率中较为突出的问题。因此,冲压废料处理得好坏直接影响着冲压连续生产的效率。但是,由于设计人员技能不足,现场生产经验缺失等因素,造成部分问题流入下工序,当模具进入调试期时,只能依靠经验丰富的调试人员根据实际情况进行调整,需多次进行在线整改,占用大量的设备资源、人力、周期。本文针对模具中部分典型位置,从现场实际问题入手,解析问题发生原因及解决对策。为后期设计提供参考。   某车型顶盖外板修边序二级切刀位置   原因分析   分析设计图纸及工艺方案,得出造成废料卡滞的原因主要有两个的结论,一是此位置二级切刀为平行布置且刃口朝向一致,当废料切断后由于切刀刀背位置使废料产生左右移动,碰触到另一侧切刀,限制了废料的旋转,导致无法下滑(图1)。二是二级切刀自身带有约15°斜角,但图纸中挡料杆设计在切刀刃口后侧,当废料切断后进一步限制了废料沿二级切刀刃口端面斜角下滑可能性(图2)。   图1 废料卡滞运动模拟   图2 卡料状态   解决对策   根据不同的废料长度,二级切刀布置通常为两种形式。形式一:两刀式切刀——二级切刀成10°开口状相对布置,切刀刃口后侧设计挡料杆。二级切刀刃口下部背空倒斜角处理,废料滑落趋势模拟及具体布置形式如图3 所示。形式二:三刀式切刀——两端的二级切刀成10°开口状相对布置,挡料杆设计在切刀刃口后侧(中间不设计挡料杆)。中间切刀角度竖直布置,切刀背空位置倒斜角,如图4 所示。   图3 两刀式切刀布置及废料滑落分析   图4 三刀式切刀布置及废料滑落分析   在使用二次切刀时必须综合考虑废料二次切断时滑料的滑落空间,滑动轨迹以及废料二次切断时废料飞溅的方向,在设计初期对二次切刀实际生产时可能出现的各种问题进行分析预防。   某车型翼子板侧修位置   原因分析   分析卡料状况及工艺方案,造成废料卡滞的原因主要是由于废料刀刃口朝向导致废料滑道宽度小于废料长度,限制废料只能通过旋转滑出模具,但设计在废料滑出方向的斜楔驱动又对废料旋转造成阻碍,导致废料无法掉落(图5)。   图5 斜楔位置废料卡滞模拟解析   解决对策   针对侧修位置废料滑出困难可以采用从以下工艺排布和结构设计两个方面单独或共同进行设计优化。   工艺排布方面优化:调整废料刀2 刃口方向,使之与废料刀3 形成相对布置,同时优化废料刀2 下模位置支撑筋截面形状,保证废料滑道宽度大于废料最大对角长度至少30mm。同时,降低滑料板高度,增加废料动能,使之可以更加顺利的滑出模具。对于制件边缘废料可以适当增加模具宽度或弹顶销的辅助装置,提升滑料效率。需要注意的是,在模具结构设计过程中,应注意此位置废料是否存在翻转的风险。(翻转轴可通过将拉延理论边界分别在两处废料切断位置最外侧两点连线进行简单确认)。同时,尽可能的避免设计过桥结构,如无法避免,也应保证过桥高度大于废料翻转高度。在角部位置设计废料排出气缸,防止废料被侧修刃口及两侧废料刀架起,如图6所示。   图6 优化后工艺形式及支撑筋布置   结构设计方面优化:上模滑车侧修镶块取消后侧挡墙,镶块下增加定位键,这样可将下模驱动位置整体抬高,同时,将驱动与滑车间的导板安装到滑车位置,这样下模驱动位置可以取消导板挡墙,增大滑料空间,如图7 所示。   在遇到同方向多废料刀切断的情况,如均为正修,应避免设计过桥结构。如侧修无法避免过桥,也应优先保证中间位置废料下滑,通过改变支撑筋位置,优化模具结构形式等措施,降低废料卡滞的风险。   图7 斜楔位置优化前后对比   某车型车门内板制件中间位置   原因分析   当制件中间位置存在较大废料时,废料从制件脱离到跌落至滑板的过程中状态不稳定,出现翻转情况,当废料出现图8 中红色状态时,立起后的废料卡滞在模具与废料滑板之间。   图8 制件中间位置废料卡滞状态   解决对策   针对制件中间位置冲大孔废料,同样可以从工艺排布和结构设计两个方面进行设计优化。   工艺排布方面优化:当中间位置废料需要分切时,避免出现废料尖角特别多情况,见图9,按此工艺排布后,在OP40 上废料周圈均为修边尖角,这样,当OP40 修边完成后无论废料从哪个方向滑出模具均存在修边尖角与铸件滑道侧壁挂住的情况,引起废料卡滞。所以在工艺排布初期应尽量避免废料尖角。保证废料形状越简单越好。   图9 废料尖角问题   结构设计方面优化:对于制件中间位置较大的废料,在模具结构设计时,在废料出料方向前侧上模镶块位置增加弹顶销,使废料一端向下倾斜,刃口下方预留出废料旋转的空间。同时在出料方向后侧的下模滑道位置设计支撑部件,确保废料在滑道内的状态,如图10 所示。   图10 制件中间位置结构优化方案   在自动化生产中,每批次制件数量较多,中间废料一旦出现卡滞,就会造成连锁效应,如果不能及时发现,模具就会存在损坏的风险。需要我们在结构设计时格外注意。   结束语   自动化生产过程中,真正影响生产效率的往往是废料下滑这类的问题,本文通过具体的案例结合自身设计经验,详细的介绍了三种常见废料滑出问题及其解决方案,从而将问题前置,尽可能的减少后期问题的发生,最大限度地减少装配调试的时间,缩短模具制造周期,提高企业的市场竞争力。   —— 来源:《锻造与冲压》2019年第18期

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    汽车冲压模具故障怎么修?解决办法看这里

    模具修理:汽车冲压模具的修理指的是模具在不能满足预定的使用要求或制件不能满足质量要求的情况下对模进行的修复工作。此项工作由模具修理工完成。以下就几种模具常见的故障的修理方法及要求进行说明。   A、刀口崩刃:   模具在使用中由于各种原因引起的崩刃,都会对制件的质量产生一定的影响。汽车冲压模具是模具修理中最常见的修理内容之一,对刀口的崩刃修理步骤如下:   1.根据崩刃的情况,如果崩刃很小时,通常要将崩刃处用砂轮机磨大些,以保证焊接牢固,不易再次崩刃;   2.用相应的焊条进行焊接,目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面,包括间隙面和非间隙面;   3.将刃口的非间隙面修平(参考事先留下的基准);   4.对照过渡件进行划线,如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面;   5.上机台对间隙面进行修配,可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心,开动压力机时尽量慢,必要时用装模高度调整向下开,以避免刀口啃坏的现象发生;   6.刀口间隙要合理,对于钢板冲压模,单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中,可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小,只要剪切后制件的毛刺达到要求即可,一般情况下,毛刺大小的判定标准是,毛刺高度不大于板料厚度的1/10;   7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一;   8.间隙配好后,用油石将刀口的间隙面推光滑,以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。   B、毛刺:   制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象,产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类:   间隙大时:断面光亮带很小或基本上看不见,毛刺的特点为厚而大,不易除去;   间隙小时:断面出现两光亮带,由于间隙小,其毛刺的特点为高而薄。   间隙大时的修理方法:   1.修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法,而落料工序时则以凹模为基准,即凹模尺寸不变,通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响;   2.对着制件找出模具刃口间隙大的部位;   3.用相应的焊条(D332)对此部位进行补焊,以保证模具刃口的硬度;   4.修配刀口间隙(其方法与刀口崩刃的方法相同)。   间隙小时的修理方法:   1.汽车冲压模具具体的情况依据模具间隙的大小进行调整,以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言,采用间隙放在凹模的办法,而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法,从而保证零件的尺寸在修理前后不变;   2.修理完成后,要测量其间隙面的垂直,并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。   对于冲孔模,其产生毛刺后,如果是凸模或凹模磨损,可以找相应的标准件进行更换,如果没有标准件,可以采用补焊或测绘进行制造。另外,特别指出一点,对于合金钢材料等焊接性能较差的材料,要进行特殊处理后再进行焊接,如:预热等,否则会引起模具的开裂。   C、拉毛:   拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。   解决方法:   1.首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置;   2.用油石将模具相应的位置推顺,注意圆角的大小统一;   3.用细砂纸将模具推顺部位进行抛光,砂纸在400号以上。   D、修边和冲孔带料:   修边和冲孔带料产生的主要原因为:修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。   解决方法:   1.根据制件带的部位找出模具的相应部位;   2.检查模具压卸料板是否存在异常;   3.对压料板相应部位进行补焊;   4.结合制件将焊补部位进行修顺,具体的型面与工序件配制;   5.试冲;   6.如果检查并非模具压卸料板的问题,可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。   E、废料切不断:   针对废料切不断现象,首先分析汽车冲压模具为什么切不断,其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理,造成废料的堆积,最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃,其修理的方法与修边崩刃的办法相似,在此就不作详细的介绍,只是在修理过程中一定要注意修边刀块的高度。如果修得太高,会造成刀块与上修边刀块干涉,从而造成废料刀块的再次损坏;如果修得过低,会形成废料切不断现象,故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面,同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面,修理起来还是可以得心应手的。   F、冲孔废料堵塞:   冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障,产生的原因大概有:废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。下面结合图片进行分析:   1、下模基座 2、冲孔凹模   如上图:出现废料堵塞的原因有:   1.A面或B面不光滑,其面上出现了加工纹等;   2.A面或B面出现倒锥度,造成废料道上大下小从而废料堵塞。   修理办法:只要保证A面和B面都处于光滑和等直径状态就可以保证废料不会被堵塞。   G、翻边整形制件变形:   在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象,在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响,但在表面件中,只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷,影响整车的质量。   分析产生制件变形的原因:   1.由于制件在成形和翻边的过程中,板料发生变形、流动,如果压料不紧就会产生变形;   2.在压料力够大的情况下,如果压料面压料不均匀,局部有空隙的话,也会出现以上情况。   解决办法:   1.加大压料力,如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法,对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法;   2.如果加大压力后,在局部还存在变形的话,可用红丹找出具体问题点,检查是不是压料面局部出现凹陷等情况,此时可采用焊补压料板的办法;   3.压料板焊后与模具的下型面进行研配。

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    冲压模具培训:常见五大类问题及其解决方案总结归纳

    冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。在冲压生产过程中,模具出现的问题最多,它是整个冲压生产要素中最重要的因素。直接影响到生产效率和成本。影响到产品的交货周期。模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面,它们长期困扰着行业生产。只有正确处理这几个关键点。冲压生产才能够顺利进行。 冲床便是一台冲压式压力机。在普通生产中,冲压工艺由于比较传统机器加工来说有节约材料和成本,产量高,对操纵者技能要求不高及通过种种模具使用能够做出机器加工所无法到达的产品这些长处,因此它的用处越来越普遍。但随之而来的模具问题也会越来越多。模具故障是冲压生产中最容易出现的问题,常常造成停产,影响产品生产周期。因此,必须尽快找到模具故障原因,合理维修。 (1)凸模磨损太快 模具间隙偏小,通常模具总间隙为材料板厚的15%,25%。 凸凹模具的对中性不好,模座和模具导向组件及转塔镶套精度不够等情况形成模具出件不顺。 凸模温度过高,主要是由于长期不间断生产,使模具冲压形成冲头过热。 模具刃磨方法不对,形成模具退火,磨损加剧。 部分的单边冲切,如步冲、冲角或剪切时,铝合金门窗配件侧向力会使冲头倾向一边,该边的间隙减小,形成模具磨损严峻,假如机床模具安装精度不高,还可能会使冲头偏过上模,形成凸模和凹模破坏。 (2)模具带料问题 模具带料会形成废料反弹,其相干要素: 1、模具刃口的尖利程度,刃口的圆角越大,越容易形成废料回弹。 2、模具的入模量,机床每个上位的入模量是肯定的,模具大模量小,容易形成废料反弹。 3、模具的间隙需要合理,假如模具间隙不适宜,容易形成废料反弹。 4、被加工板材表是否存在较多的油物。 5、弹簧原件出现破坏。 防止模具带料的办法: 1、运用专用的防带料凹模。铝合金门窗配件 2、模具经常刃磨保持尖利,并退磁处置。 3、增大凹模间隙。 4、接纳斜刃n模具替代平刃口模具。 5、模具安装退料器。 6、适当的增大模具的入模量。 7、检查模具弹簧或卸料套的磨损程度。 (3)模具对中性 模具在运用时容易发作冲芯各侧地位的磨损量差别,有的部分有较大划痕,磨损较快,这种状况在细窄的长方模具上特别显着。该问题主要缘由: 1、机床转塔设计或加工精度不够.主要是上下转盘间模具安装座的对中性不好。 2、模具的设计或加上精度不能满意要求。 3、模具凸模的导套精度不足。 4、模具间隙选择不适宜。 5、模具安装座或模具导套由于长期运用磨损形成对中性欠好。 为防止模具磨损不同步应: 1、定期维护对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调解。 2、实时更换模具导套并选用适宜间隙的凸凹模具。 3、使用全导程模具。 4、增强操作工的责任心,发现后实时查找缘由,避免形成更大事故。 (4)特别成形模具运用 为满意生产需求,经常需求运用成形模具或特别模具,主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等,运用特别或成形模具町以大家进步生产产量,但足成形模具价钱较高,通俗是平凡模具的4-5倍。为避免失误,应留意和遵照以下规定: 1、模具安装时进行方向检查,确保模具凸凹模安装方向一致。 2、依据要求准确调解模具的冲压深度,每次调解最好不超越0.15mm。 3、运用较低的冲切速率。 4、板材要平整无变形或翘起。 5、成形加工俯置应尽量远离夹钳。 6、成形模具运用时应避免向下成形操纵: 7、冲压时按照先平凡模具冲压,最后运用成形模具。 (5)模具弹簧疲劳 冲床模具运用中容易无视的一个问题,铝合金门窗配件就足模具弹簧的运用寿命,模具弹簧也需求定期进行保养或更换,但是国内很多用户对设备和模具能进行保养,却往往无视了模具弹簧的保养,乃至有的用户弹簧多年就没有更换过,同工位或模具经常出现破坏或冲压带料,却无法找到缘由,其后更换模具弹簧后,问题得到透彻处理。关于不同的冲床设备和模具,其模具弹簧也有所差别。假如保养不妥,容易发生模具带料并能够破坏模具或导套,形成不必要的损失。   (6)模具损坏   模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等,处理模具损坏问题,必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。首先要审核模具的制造材料是否合适,相对应的热处埋工艺是否合理。通常,模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高,淬火方法和时间不合理,以及回火次数和温度、肘间选择不当,都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够,容易使槽孔阻塞,造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高,会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打,损坏零件。   冲头固定不当或螺丝强度不够,会导致冲头掉落或折断。   模具使用时,零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障,压力机异常等,都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理,继续加工生产,就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。   (7) 卡模   冲压过程中,一旦模具合模不灵活,甚至卡死,就必须立即停止生产,找出卡模原因,排除故障。否则,将会扩大故障,导致模具损坏。   引起卡模的主要原因有:模具导向不良、倾斜。或模板间有异物,使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形,例如模座、模板的硬度、厚度设计太小,容易受外力撞击变形;模具位置安装不准,上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差,使模具产生干涉;冲头的强度不够、大小冲头位置太近,使模具的侧向力不平衡。这时应提高冲头强度,增强卸料板的引导保护。   三、模具损坏和维修   冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为,除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高,而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。因此,及时维修模具,防止模具损坏,可以大大降低冲压生产的模具费用。   一般来说,模具损坏后,还有一个维修和报废的选择问题。冲压模具的非自然磨损失效,例如非关键零件的破坏。以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障.大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态,重新投入冲压生产。但是。当模具的关键件严重损坏,有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70%,或者模具寿命已近。则维修的意义不大,这时应该考虑报废模具:除大型模具、结构复杂的连续模外。当模具维修技术过于复杂、修模费用太大,难度大必然使维修周期过长,严重影响冲压的正常生产,应选择提前失效报废,重新制造模具。   冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障,应具体问题具体分析,制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具维修与报废的关系,才能减少停产修模时间,缩短生产周期,保证冲压生产的正常进行。

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    冲压模具问题分析与维修技巧

    冲床便是一台冲压式压力机。在普通生产中,冲压工艺由于比较传统机器加工来说有节约材料和成本,产量高,对操纵者技能要求不高及通过种种模具使用能够做出机器加工所无法到达的产品这些长处,因此它的用处越来越普遍。但随之而来的模具问题也会越来越多: 一、冲压模具问题分析 模具故障是冲压生产中最容易出现的问题,常常造成停产,影响产品生产周期。因此,必须尽快找到模具故障原因,合理维修。   1、模具损坏 模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等,处理模具损坏问题,必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。 首先要审核模具的制造材料是否合适,相对应的热处埋工艺是否合理。通常,模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高,淬火方法和时间不合理,以及回火次数和温度、肘间选择不当,都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够,容易使槽孔阻塞,造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高,会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打,损坏零件。冲头固定不当或螺丝强度不够.会导致冲头掉落或折断。 模具使用时,零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障,压力机异常等,都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理,继续加工生产,就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。   2、卡模 冲压过程中,一旦模具合模不灵活,甚至卡死,就必须立即停止生产,找出卡模原因,排除故障。否则,将会扩大故障,导致模具损坏。 引起卡模的主要原因有:模具导向不良、倾斜。或模板间有异物,使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形,例如模座、模板的硬度、厚度设计太小,容易受外力撞击变形;模具位置安装不准,上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差,使模具产生干涉;冲头的强度不够、大小冲头位置太近,使模具的侧向力不平衡。这时应提高冲头强度,增强卸料板的引导保护。   3、模具损坏和维修 冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为,除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高,而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。因此,及时维修模具,防止模具损坏,可以大大降低冲压生产的模具费用。 模具损坏后,还有一个维修和报废的选择问题。一般来说,冲压模具的非自然磨损失效,例如非关键零件的破坏以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障.大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态,重新投入冲压生产。但是,当模具的关键件严重损坏,有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70%,或者模具寿命已近,则维修的意义不大,这时应该考虑报废模具:除大型模具、结构复杂的连续模外,当模具维修技术过于复杂、修模费用太大,难度大必然使维修周期过长,严重影响冲压的正常生产,应选择提前失效报废,重新制造模具。在正常情况下,冲模的主要失效形式是过量磨损。从新模具制造交付使用,直至冲制零件的毛刺超标、零件尺寸与形位精度超差,而模具又不能再修复或根本无修复价值,则模具就只能报废。从新模具投入使用到失效报废。一般要经过多次维修和刃磨。   二、冲压产品质量缺陷分析 最常见的制件质量缺陷是产品尺寸超差。只有少数产品存在表面质量问题。   1、尺寸超差 尺寸超差是冲压制件的严重缺陷。对此,首先要检查、核对模具的设计,排除设计和制造的原因。如果超差尺寸和材料厚度有关,应检测冲压材料的厚度和材质、硬度。罗百辉认为,冲压生产过程中引起尺寸超差,主要是模具的磨损、定位导向不良和制件产生变形。模具的刃口磨耗.会造成毛刺太大或切外形尺寸变大、冲孔变小、平面度超差,应该刃磨或更换模具。定位导向不良包括没有导向、导销或其他定位装置没有起作用,送料机没有放松,定位块磨损使送距过长,导料板长度不对或导料间隙太大等。制件在生产中变形,主要有撞击变形,例如制品的吹出气压太强或重力落下撞击太大变形:出料时受挤压或括伤变形,应及时清理出料位置或加大出料空间:顶出不当变形。例如顶料销配制不当、弹簧力不适当或顶出过长,应调整弹力或改变位置或销数量;下料变形。部份弯曲件不能容许料重叠,须每次落下,当出现碟形应变时可采用压力垫消除;冲剪变形,主要是材料扭曲不平。尺寸增大或中心不对称;浮屑挤压变形,是由于废料上浮或细屑留在模面上或异物等挤压变形。   2、表面质量不合格 冲压制件的表面质量问题,主要是毛刺过大。造成制件毛刺过大的原因,首先是模具刃口的磨损,应重新研磨模具(下述),确保刃口锋利。其次是凸、凹模的间歇不合理,间隙过大使侧面大部分为擦光带,间隙太小会出现二次剪切面,如果材料硬度太高,则应更换材料或加大间隙。冲裁搭边尺寸过小或切边材料过少时,材料会被拉入模具间隙内而成为毛边。此时必须加大冲裁的搭边尺寸或切边余量。   三、冲压模具的刃磨维修 冲压生产中对模具进行合理的刃磨。可以有效地提高冲模的寿命,节省模具费用,大幅度降低产品成本。 当冲模刃口磨损到一定程度时,原本锋利的刃口变钝了,会造成冲裁件毛刺过大,尺寸与形位精度下降。因此,模具必须进行刃磨,以恢复其锋利的冲裁刃口。减小冲裁毛刺和尺寸与形位偏差,改善成形件表面质量。如果不及时刃磨模具,会因为拖延刃磨时间,使得已经磨钝的刃口遭受坚硬、过大、过厚毛刺的剧烈摩擦,形成模具恶性循环的过度磨损,导致要以几倍的刃磨量才能够使刃口恢复锋利,大大缩短模具的寿命。当制件的毛刺即将超出允许毛刺高度时,应立即停止生产,对模具进行刃磨。在生产实际中,现场工人习惯凭手感确定制件毛刺大小并确定刃磨时机,这样操作误差较大。最好通过检测制件的毛刺高度及厚度、毛刺分布均匀程度、冲件尺寸与形位精度及冲切面质量等,来掌握刃口磨损情况,从而确定模具的最佳刃磨时机。 模具刃磨量必须根据刃口端面和侧面的实际磨损情况而定,此外,还应该考虑材料厚度、凹模形状结构以及刃磨次序等相关因素。凹模经多次刃磨后,尺寸会发生变化,特别是采用上小下大锥形凹模口设计的冲裁模,由于凹模刃口壁向外倾料,刃磨模具的上表面后,其水平尺寸必然会产生一个增量。因此,刃磨前应该按照锥形的角度进行计算,刃磨时要注意实测制件尺寸,防止因多次刃磨使制件尺寸增量过大,导致产品超差。   结束语 冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障,应具体问题具体分析,制定正确的维修方案,及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具维修与报废的关系,才能减少停产修模时间,缩短生产周期,保证冲压生产的正常进行

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    冲压模具常见问题及解决方案,供君参考!

    一、冲压模具生产中出现模具故障因素分析 模具故障是冲压生产中最容易出现的问题,常常造成停产,影响产品生产周期。因此,必须尽快找到模具故障原因,合理维修。 首先要审核模具的制造材料是否合适,相对应的热处埋工艺是否合理。通常,模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高,淬火方法和时间不合理,以及回火次数和温度、肘间选择不当,都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够,容易使槽孔阻塞,造成落料板损坏。 弹簧力设计太小或等高套不等高,会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打,损坏零件。冲头固定不当或螺丝强度不够.会导致冲头掉落或折断。模具使用时,零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。 工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障,压力机异常等,都会造成模具的损坏。华夏模具网表示,如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理,继续加工生产,就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。 二、冲压模具常见问题及解决方案 1.废料跳穴 (1)冲头长度不够,按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头 (2)凹模间隙过大,割入子减少间隙或用披覆机减小间隙 (3)冲头或模板未去磁,将冲头或模板用去磁器去磁 2.废料堵穴 (1)落料孔小或落料孔偏位加大落料孔,使落料顺畅 (2)落料孔有倒角,加大落料孔去除倒角 (3)刀口未放锥度,线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 (4)刀口直壁位过长,反面钻孔,使刀口直壁位缩短 (5)刃口崩,造成披锋大,堵料重新研磨刃口 3.披锋不良 (1)刃口崩,造成披锋过大重新研磨刃口 (2)冲头与凹模间隙过大,线割入块,重新配间隙 (3)凹模刀口光洁度差,抛光刀口直壁位 (4)冲头与凹模间隙过小,重新省模,配间隙 (5)顶料力过大,反向拉出披锋换弹簧,减小顶料力 4. 切边不齐 (1)定位偏移调整定位 (2)有单边成型,拉料加大压料力,调整定位 (3)设计错误,造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 (4)送料不准调整送料器 (5)送料步距计算有误重新计算步距,重定接刀位 5. 冲头易断 (1)闭合高度过低,冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 (2)材料定位不当,造成冲孔冲头切单边,调整定位或送料装置因受力不均断裂 (3)下模废料堵死刀口,造成冲头断重新钻大落料孔,使落料顺畅 (4)冲头的固定部位(夹板)与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅(打板)偏移 (5)打板导向不良,造成冲头单边受力重新修配打板间隙 (6)冲头刀口太短,与打板干涉重换冲头,增长刀口部分长度 (7)冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 (8)冲头刃口不锋利重新研磨刃口 (9)冲头表面拉伤,脱料时受力不均重新换冲头 (10)冲头过细,过长,强度不够重新换冲头类型 (11)冲头硬度过高,冲头材质不对更换冲头材质,调整热处理硬度 6. 铁屑 (1)压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置 (2)折弯间隙过小,挤出铁屑重新调整间隙,或研磨成型块,或研磨成型冲头 (3)折弯凸模太锋利修R角 (4)接刀口材料太少重新接刀口 (5)压筋太窄重新研磨压筋 7. 抽芽不良 (1)抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置,或移动抽芽冲子位置,或移成抽芽-边高-边低甚至破裂动预冲孔位置,或调整定位 (2)凹模间隙不均匀,造成抽芽-边高-边修配抽芽间隙低甚至破裂 (3)抽芽底孔不符合要求,造成抽芽高度及重新计算底孔孔径,预冲孔增大或减少直径偏差,甚至破裂 8. 成型不良 (1)成型模凸模太锋利,造成材料拉裂成型凸模修R角,刀口处适当修R角 (2)成型冲头长度不够,造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求 (3)成型冲头过长,成型处材料压变形,甚确定冲头正确长度,调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂 (4)成型处材料不够造成拉裂计算展开材料,或修R角,或降低成型高度 (5)定位不良,造成成型不良调整定位或送料装置 (6)成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙 9. 折弯尺寸 (1)模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良 (2)弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧 (3)材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差 (4)材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚,换材料或重新调整间隙差 (5)定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK (6)设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨,消除拼块间的间隙,导致折弯尺寸小 (7)成型公无R角,在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小 (8)两边折弯尺寸偏大加压筋 (9)单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力,调整定位 (10)间隙不合理,引起角度不良和尺寸偏差修配间隙 (11)折刀高度不够,折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度,使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些 (12)折弯时速度太快,造成折弯根部变形调整速比控,选择合理转速 (13)结构不合理,折刀未镶入固定模板,重新铣槽,将折刀镶入模板冲压时,造成间隙变大 (14)成型公热处理硬度不够,造成压线崩或重制成型公压线打平 10. 不卸料 (1)定位不当或送料不当调整定位或送料装置 (2)避位不够修磨避位 (3)内导柱拉伤,造成打板活动不畅更换内导柱 (4)冲头拉伤或表面不光滑更换冲头 (5)顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置 (6)顶料力不够,或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧 (7)冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅 (8)成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅 (9)打板热处理不适,冲压一段时间后变形重新研磨打板,矫正变形 (10)冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头 (11)冲头断更换冲头 (12)模板未云磁,工件往上带给模板去磁 11. 送料不顺 (1)模具没架正,导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上 (2)料带不平调整校平机或更换材料 (3)不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策 (4)定位太紧调整定位 (5)导正销太紧或直壁位太长调整导正销 (6)冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定 (7)顶料销太短,料带与成型入块相干涉调整顶料销长度,避免干涉 (8)浮升块位置排配不当调整浮升块位置 12. 铆合不良 (1)模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度 (2)工件未放到位,定位偏差调整定位 (3)铆合前工件不良确认抽芽孔,参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角,如无倒角则增加倒角 (4)铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头 (5)铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头 13. 漏装或装 (1)不小心组立时细心错冲子 (2)冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号 14. 装错螺丝 (1)不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短 (2)不够细心,经验不足选用适当的螺丝 15. 拆装模具 (1)销钉孔没有擦干净将销孔,销钉擦干净,拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时,应先用螺丝导正,后打定位销钉孔 (2)装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔 16. 定位销 (1)孔壁拉毛,刮伤致使太紧组模时,细心检查销钉孔是否拉毛,否则应将打不出来销孔重新铰孔 (2)销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔 17. 弹簧太长 (1)没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度,算好弹簧的压缩量,重新选择无法下压到 (2)不够细心,经验不足合适的弹簧下死点

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